Wenn’s rund läuft

Wo damals eine Formpresse stand, stehen heute um die 20. Seit 30 Jahren ist die Somaform Sonnberger GmbH auf das Formen von Holz und Holzwerkstoffen spezialisiert. Früher waren Möbel mit Rundungen gefragt, heute sind der Innenausbau von Caravans und der Ladenbau die Hauptgeschäftszweige.

Anna-Katharina Ledwa

In Marienfeld bei Gütersloh, in Ostwestfalen, auf einem Gelände von 18 000 m2 stehen Gebäude mit einer Produktionsfläche von etwa 9500 m2. Was bei der Firma Somaform Platz braucht, sind vor allem die Maschinen. Dazu gehören die gut 20 Formpressen und außerdem sechs CNC-Bearbeitungszentren.

Davon sind in aktueller Generation drei Fräsmaschinen von Ima und drei weitere Maschinen von dem deutschen Hersteller Maka. Seit 1967 besteht die Firma Somaform an ein und demselben Standort. Gegründet als Tischlerei Soma für den Innenausbau wird das Unternehmen seit 1987 in zweiter Generation von Joachim Sonnberger geführt und trägt den Namen Somaform Sonnberger GmbH.

Rund statt eckig

Begonnen hat es vor über 30 Jahren mit geformten Möbelteilen. Somaform hatte damals diese Nische für sich entdeckt und sich hier schnell einen Namen als Experte für anspruchsvolle Holzverformung gemacht. „Zu dieser Zeit gab es kaum jemanden, der professionell und seriell Holzformteile fertigte“, erklärt Joachim Sonnberger. Vor 15 Jahren wurde die gesammelte Erfahrung aus der Formteileherstellung auf neue Branchen wie die Caravanindustrie ausgeweitet.

Die Technik wurde laufend an neue Herausforderungen angepasst. Jedes Formteil entsteht in der Presse, bevor es weitergeht auf die Bearbeitungszentren. Die Pressen wurden im Laufe der Jahre modifiziert und technisch weiterentwickelt oder neu angeschafft. Somaform setzt hier auf eigens hergestellte Presswerkzeuge, die mit beheizten Schablonen ausgestattet werden, um die Bauteile in Form zu bringen. Für die Konstruktion und Vorbereitung der Bauteile für die Fertigung ist federführend Michael Rußkamp verantwortlich. Er ist Tischler und Holztechniker und arbeitet seit 25 Jahren für Somaform. „Konstruiert werden bei uns Bauteile in 2D Auto CAD. Aufwendigere Konstruktionen in 3D mit Autodesk Inventor“, erklärt Rußkamp. Aus Inventor können die Daten direkt in die Programmiersoftware Alpha Cam von Hexagon gezogen werden. Nachdem Produktionsaufträge durch die Arbeitsvorbereitung für die Produktion in SAP freigegeben wurden, beginnt die eigentliche Fertigung von Baugruppen.

Formen und Materialien

Jedes Formteil verbringt etwa 15 bis 60 Minuten in der Presse. Der Einsatz von Werkstoffen ist vielfältig, ausprobiert hat Somaform schon vieles. Auf Leichtbaumaterialien liegt heute der Fokus. „Vor allem im Caravanbau spielt das Gewicht eine entscheidende Rolle“, betont Sonnberger. Sperrholz, MDF light, Wabenplatten, Lisocore und andere Composit-Materialien. „Experimentieren müssen wir viel“, ergänzt Holztechniker Rußkamp. Sich ändernde Anforderungen in Sachen Sicherheit oder Grenzen, innerhalb derer sich das Gewicht der Einbauten bewegen muss, sind hier die bestimmenden Faktoren. Die Oberflächen werden im Werk mit unterschiedlichen Werkstoffen, wie CPL, HPL, PET, PVC, PP, auf Trägermaterialien mit PUR flächenkaschiert. Als Option fließen auch klassische Echtholzfurniere oder Grundierfolie zum weiteren Lackieren als Veredelungsstufe ein.

Es werden kleine und große Serien in Baugruppen gefertigt. Wobei der Produktionsaufwand stets im Verhältnis zur produzierten Stückzahl sich wirtschaftlich tragen muss. „Für jede neue Geometrie wird eine neue Pressform erstellt“, erklärt Konstruktionsleiter Rußkamp.

Die 5-Achs-Maschinen von Maka

Nach dem Formpressen ist die CNC die wichtigste Maschine. Davon hat Somaform einige. Die Hauptakteure sind die 5-Achs-Maschinen von Maka. Inzwischen steht das dritte CNC-Bearbeitungszentrum dieses Herstellers hier bei Somaform. Warum Maka? „Uns haben die Maschinen in vielen Punkten überzeugt“, erklärt Techniker Rußkamp. Neben der langjährigen Erfahrung des Herstellers in der 5-Achs-Bearbeitung und der persönlichen Betreuung spielten vor allen Dingen das Z-Maß von einem Meter und die Tandembeschickung eine Rolle. „Solch ein Z-Maß ist untypisch für eine Tischlerei“, ergänzt Michael Meer, Leiter Maka Vertrieb Nord.

Anforderungen an eine Maschine

Neben diesem Punkt war die Zeitersparnis der ausschlaggebende Faktor für die neuste Maschine. Im Vergleich zu anderen Bearbeitungszentren staune ich vor allem über die Größe, die diese CNC mit all ihren sicherheitsrelevanten Umbauten hat. Bestimmt etwa 4 m in der Höhe misst die Maschine, Dazu kommt die Schutzkabine. Die Formteile, die nach dem Pressen nun zur CNC kommen, werden auf eine passende Form gelegt und mit Vakuum gespannt. Es gibt hier zwei Tische, an denen parallel und zeitgleich Bauteile gefräst werden können. Also eine Tandembeschickung. Auch die anderen beiden Makas haben eine Tandembeschickung. Doch nur ein Aggregat für die Werkzeuge. Anders bei der neuen Maschine Maka MM7t.

Neuerungen mit Zeitersparnis

Hier ist die Neuerung das zweite Aggregat, welches sich Werkzeug holen kann. Während also ein Bauteil gerade in der Bearbeitung ist, kann ein zweites aufgelegt und bearbeitet werden. Auch mit zwei Ketten-Werkzeugwechslern mit jeweils 33 Plätzen kann die Maka MM7t aufwarten. So reduzieren sich viele Nebenzeiten, die durch reines Warten entstehen. „Wir haben hier zwei 5-Achs-Aggregate HSK F63 mit 14 kW, die an einer Steuerung angebunden sind“, betont Meer von der Firma Maka.

Die Steuerung ist eine Siemens 840 D SL. Die Möglichkeiten sind vielfältig, die sich dadurch ergeben: Mit beiden Aggregaten kann ein Teil bearbeitet werden, mit beiden Aggregaten können zeitgleich zwei gleiche Teile bearbeitet werden oder es können komplett unterschiedliche Dinge auf beiden Tischen ablaufen. „Für uns kommt der letzte Fall meistens infrage. Wir nutzen die Tische unabhängig voneinander“, ergänzt Rußkamp. Fräsen, bohren, sägen. Die CNC können einiges. Doch bleibt die Nachbearbeitung mancher Fertigungsschritte von Hand momentan noch unerlässlich, um die Präzision und Qualität der Bauteile zu gewährleisten.

Anpassungsfähig und erfolgreich

Insgesamt arbeiten gut 80 Mitarbeiter am Standort der Firma Somaform. Überwiegend Fachkräfte wie Tischler, Kaufleute und Holztechniker, aber auch Hilfskräfte aus benachbarten Industriezweigen. Außerdem wird hier regelmäßig in dem Beruf des Holzmechanikers ausgebildet. „Für das Berufsbild des Tischlers sind wir zu sehr spezialisiert“, erklärt Geschäftsführer Sonnberger. Schreibtische mit geschwungenen Elementen, Hifi-Möbel mit zylindrischem Grundkörper oder Schrankabschlusstüren ohne Ecken und Kanten. Vielleicht erlebt die Möbelindustrie ja noch mal eine Renaissance in diesem Bereich. So wie es in der Mode regelmäßig der Fall ist. Bis dahin geht Somaform den erfolgreichen Weg in der Caravanindustrie und dem Ladenbau weiter.

Somaform Sonnberger GmbH

33428 Marienfeld