Interessante CNC-Fortschritte demonstrierte die SCM-Group anlässlich ihrer großen Jubiläums-Hausmesse in Rimini. Mit einer Lösung für das Kantenanleimen auf Bearbeitungszentren, die sich von bisherigen Techniken grundsätzlich unterscheidet, setzte das Gruppenmitglied Morbidelli einen besonderen Akzent.
Freiformen im Möbelbau sind in. Gefordert sind dazu flexible und rationelle Bearbeitungslösungen, also z. B. Formgebung, Fräsen und Bohren sowie die Kantenbearbeitung einschließlich Aufbringen des Kantenmaterials auf nur einer Maschine ohne Zwischenhandling.
Mit dem weiterentwickelten CNC-Bearbeitungszentrum ‚Planet‘ bietet Morbidelli dazu eine interessante Lösung, die sich von bisherigen Techniken generell unterscheidet: Der Kleber wird an das Werkstück und nicht auf den Kantenstreifen aufgetragen. Hinzu kommt die neue Tandem-Tischausführung die zur Entzerrung der Bearbeitungsvorgänge beiträgt.
Den Kern des Fertigungszentrums bilden drei unabhängig voneinander agierende Bearbeitungsaggregate, die synchron in zwei getrennten Bereichen und jeweils eigenständig ein Werkstück bearbeiten. Dabei können auf beiden Arbeitstischen unterschiedliche Arbeitsgänge ausgeführt werden wie beispielsweise Bohren und Fräsen an dem einen, Bekanten mit unterschiedlichen Kantenmaterialien an einem zweiten geformten Werkstück.
Die beiden äußeren Bearbeitungsaggregate sind jeweils mit einem Bohrkopf (18 Spindeln), einer 7,5 kW-Elektrospindel (Aufnahme HSK 63 F) sowie einem Werkzeugwechsler mit 12 Plätzen für den Tausch der Werkzeuge bei laufender Bearbeitung ausgerüstet. Mit diesen Aggregaten werden die Platten komplett gebohrt und gefräst. Zudem übernehmen sie das passgenaue Kappen des Kantenmaterials und das Bündigfräsen. Die geforderte Präzision beim 360°-Verleimen auf Stoß wird durch die im Verleimteil integrierte Fotozelle erreicht. Im Gegensatz zur bisher bekannten Randlängenvermessung am Umfang des Werkstücks wird beim Morbidelli-Verfahren exakt 3 cm vor Erreichen des Stoßpunktes per Laser die Länge der bereits aufgeklebten Kante gemessen, das präzise Restmaß errechnet und der Säge zum Kappen gemeldet.
Das mittlere Aggregat übernimmt –alternierend in beiden Bearbeitungsbereichen – das Aufleimen der Kanten. Mit dem Verleimteil, an dem das Kantenmagazin für bis zu sechs verschiedene Kantenarten fest angebaut ist (Kantenwahl, Zuführung und Verwaltung der Restmengen CNC-gesteuert), wird der Schmelzkleber direkt auf die Werkstückkante aufgetragen. Dieses patentierte Verfahren sorgt für beste Haftung der Kante, da an der offenporigen Schnittkante des Werkstückes partiell eine größere Menge Leim aufgebracht werden kann, ohne die sichtbare Leimfuge zu verbreitern. Zudem wird die erforderliche Klebertemperatur besser gehalten als bei einem Auftrag an das Kantenmaterial. CNC-gesteuerte Druckrollen übernehmen den korrekten Kantenverschluss, vor allem auch an den Ecken sowie bei problematischen Konturen. Heikle ‚Starkkanten‘ werden zudem mit einer Thermolampe geschmeidig gemacht, um auch hier eine einwandfreie Haftung zu erzielen.
Weitere Besonderheit des neuartigen Systems für die Leimversorgung ist die CNC-gesteuerte Mengenermittlung für die jeweils benötigte Klebermenge. Aus dem bis zu 5 kg fassenden Granulatbecken wird dann lediglich nur die Dosis abgefordert und frisch abgeschmolzen, die gerade notwendig ist. Damit ist immer die bestmögliche Verleimung gesichert. Für einen schnellen Wechsel der Klebersorte ist die Kleberwanne (Fassungsvermögen 1,5 kg) austauschbar, so dass analog dem Kantenmaterial die jeweils optimale Kleberqualität ohne weiteres Umrüsten eingewechselt werden kann.
Die beiden Arbeitstische sind mit abnehmbaren Vakuumsaugern ausgestattet, die per Laser zur Plattenform positioniert werden. Um Fehler oder gar einen Kollisionskurs mit den Werkzeugen zuverlässig auszuschließen, werden die Maße von der CNC-Steuerung übertragen. Ebenfalls praktisch, dass der Maschinenbediener das Setzen der Endanschläge mit den Knien auslösen kann, ohne beim Auflegen oder Entnehmen seine Hände von der Platte nehmen zu müssen. Einige wichtige technische Daten:
• Arbeitsbereiche in X-Richtung: 3400/4000/4600 mm (mit 1 Werkstück); 1300/1600/1900 mm (mit 2 Werkstücken)
• Arbeitsbereich in Y-Richtung: 1230/1530/830 mm
• Durchlasshöhe: 170 mm
• Kantenstärke: 0,4 – 3 mm
• Eingangsvorschub: in X und Y 150 m/min
• Prismenführung und Zahnstangenantrieb an Arbeitstischen, Bohr- und Fräsgruppen sowie am Verleimteil.
Formel für Flexibilität: Fünf Achsen
Das neue CNC-Bearbeitungszentrum ‚Record 260 Prisma‘ von SCM mit fünf gesteuerten Achsen sowie zwei voneinander unabhängig einzusetzenden Arbeitstischen für die gleichzeitige Bearbeitung von zwei Werkstücken sorgt für hohe Effizienz. Äußerst vielseitig zeigt sich das Einsatzspektrum, weil sowohl Plattenwerkstoffe als auch Massivhölzer in allen Facetten bearbeitet werden können.
Das 360°-schwenkbare 5-Achs-Bearbeitungsaggregat ‚Prisma‘ (7,5 kW, HSK 63 F) – eine gemeinsame Entwicklung von SCM mit dem Gruppenspezialisten für Hightech-Bearbeitungszentren Routech – ersetzt die sonst erforderlichen Zusatzaggregate.
Zur Bearbeitung der fünf möglichen Seiten eines Teiles werden aus dem Werkzeugmagazin (12 Plätze, Option 24 Plätze) die jeweils erforderlichen Werkzeuge automatisch eingewechselt.
Die ,Prisma’ mit stabilem Konstruktionsaufbau (Arbeitsbereich 4800 – 7800 x 1560 mm / Verfahrweg in X-, Y-Z 4000 – 7000 x 2045 x 280 mm) ist zusätzlich zum 5-Achs-Bearbeitungsaggregat mit dem 11 kW-Hauptfräsaggregat ‚Power 2000‘ (HSK 63 F, Werkzeugwechsler mit bis zu 24 Plätzen) ausgerüstet. Beide Aggregate, rechts und links vom Träger, arbeiten alternativ zueinander, so dass der Werkzeugwechsel unabhängig von der Bearbeitungszeit erfolgt. Das heißt, die Aggregate können jeweils beim Wechseln der Werkzeuge weiterarbeiten, was die Taktzeiten reduziert.
Zudem kann noch ein weiteres, drittes Werkzeugmagazin mit 24 Plätzen installiert werden, auf das beide Aggregate Zugriff haben. Somit können maximal bis zu 72 Werkzeuge einsatzbereit zur Verfügung stehen.
Entsprechend der flexiblen und vielseitigen Bearbeitungsweise besitzt die ‚Record 260 Prisma‘ einen Arbeitstisch mit schlauchlosem Saugersystem. Auf den Trägerschienen, die in X-Richtung verfahrbar und einzeln einzustellen sind, können verschiedene Aufspannmodule – auch gemeinsam – befestigt werden:
• Vakuumsauger für flache Werkstücke jeglicher Geometrie (Türen, Treppenteile, Möbelteile, Tischplatten)
• Pneumatikspannplatten für Massivholzteile (Fenster – auch Rundbogenelemente –, Türen, Stühle, Rahmen, Handläufe)
• Automatisch betätigte Pneumatikspannplatten für die Innen-/ Außenbearbeitung von Fenstern und Türen
• Spezialspannbacken für Sonderformen.
Ergänzt durch verschiedene Arten von versenk- oder wegklappbaren Anschlägen sowie Laser-Systemen (linearer Kreuzlaser bzw. Konturlaser) als Positionierhilfe ist die auf dem Bearbeitungszentrum mögliche Teilevielfalt nahezu unbegrenzt.
Alternativ kann anstatt dem TV-Arbeitstisch der schnell umrüstbare Multifunktionsarbeitstisch von SCM gewählt werden, wenn überwiegend dünnes Plattenmaterial oder Kleinteile zu bearbeiten sind. Auf der vollflächigen Auflage (Vakuum direkt am Tisch oder Vakuum über SCM-Modulset) ist der Einsatz von herkömmlichen Spannschablonen oder CNC-gesteuerte Pneumatikspannplatten möglich.
Ein motorbetriebenes Transportband unter den Trägerschienen sorgt für die permanente Abfuhr der Bearbeitungsabfälle. Als Steuerung steht eine NUM-CNC-Steuerung mit 32-Bit-Mikroprozessor zur Verfügung. Bedienung und Programmierung erfolgt über einen PC mit Windows-Betriebssystem einschließlich Disketten- und CD-ROM-Laufwerk. Neben der symbolunterstützten Benutzeroberfläche ‚Routolink‘, die eine einfache Bedienung und Programmierung durch CAD/ CAM-Systeme der Maschine zulässt, kann im PC jedes beliebige Programm zur Planung, Organisation und Überwachung des Produktionsprozesses installiert werden.
SCM Group Deutschland GmbH
72622 Nürtingen
Tel 0 70 22/92 54-0, Fax ~/3 36 57
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