Hohe Flexibilität auf engstem Raum

Zunächst stellt sich sicher die Frage, was eigentlich zu einer Möbelfertigung gehört. Eine Formatkreissäge, alternativ Druckbalkensäge, dazu eine Kantenanleimmaschine sowie ein Bearbeitungszentrum für die Bohrbearbeitung sind wohl als Standardausstattung für eine moderne Korpusfertigung anzusehen. Bleibt zu klären, wie diese Einzelkomponenten in der Fertigung untergebracht werden – nicht zu unterschätzen der Platzbedarf für die Materialbereitstellung. Sind diese Hürden gemeistert, kommt es natürlich noch auf gutes Personal an. Soweit die Ist-Situation vieler Unternehmen im Bereich der Möbelfertigung. Die meisten dieser Unternehmen fertigen in kleinen Losgrößen, d.h. auftragsbezogen und in kleinen Mengen. Die Investition in eine Fertigungslinie oder umfassende Automatisierungsmaßnahmen lassen sich wirtschaftlich meist nicht rechtfertigen. Also setzen viele weiterhin auf konventionelle Korpusfertigung mit den erwähnten Maschinenkomponenten – und nehmen einen entsprechend hohen Platz- und Personalbedarf in Kauf. Solch eine konventionelle Fertigung, in unserem Fallbeispiel bestehend aus Aufteilsäge, Bearbeitungszentrum, Materialbereitstellungsraum, Materialhandling und Kantenanleimmaschine, hat einen Platzbedarf von rund 180 m².

Insbesondere in Bezug auf die Säge muss ein entsprechender Raum für Materialhandling berücksichtigt werden, da bei auftragsbezogener Fertigung nur selten mehrere Platten auf einmal aufgetrennt werden können.

Und um solch eine Korpusfertigung effektiv betreiben zu können, benötigt man mindestens drei Mitarbeiter. Doch wie sieht es in der Praxis aus? In vielen Fällen stehen nur zwei Mitarbeiter zur Verfügung, die alle genannten Maschinen bedienen müssen. Dadurch ist eine gleichmäßige, intensive Auslastung der Maschinen nicht gegeben. Stellt sich die Frage, ob diese Konstellation geeignet ist, dem aktuell sehr starken Wettbewerbdruck betriebswirtschaftlich standzuhalten.

Werfen wir einmal einen Blick in die USA oder nach Australien. Dort wird schon seit vielen Jahren das so genannte Nesting-Verfahren angewandt. Beim Nesting-Verfahren (Nesting = Verschachteln) werden auf einem Bearbeitungszentrum aus einer Rohplatte die einzelnen Korpuskomponenten herausgefräst. Erforderliche vertikale Bohr- und zusätzliche Fräsbearbeitungen werden ebenfalls auf der gleichen Maschine in einem Arbeitsgang durchgeführt. Verlassen die Teile nun das Bearbeitungszentrum, sind sie komplett formatiert und gebohrt und können direkt dem Kantenanleimen zugeführt werden. Alle Teile, an denen horizontale Bohrarbeiten durchgeführt werden müssen – z.B. Ober-, Unter- bzw. Einlegeböden – gehen anschließend direkt zu einem stationären Bohr- und Dübelautomaten (siehe abgebildetes Fertigungsschema).

Soviel in aller Kürze zum technischen Konzept. Wie verhält es sich nun aber mit dem Personalaufwand? Das Nesting-Verfahren ermöglicht eine sehr gute Ausnutzung der Maschinenzeiten, da auf Grund der Laufzeiten eines „Nests“ – eine großformatige Platte, aus der diverse Korpusteile herausgefräst werden, die ihreseits auch gleich alle erforderlichen Flächenbohrungen und -fräsungen erhalten – das Maschinenpersonal auch anderweitig eingesetzt werden kann. Beispiele dafür sind das Fertigstellen von Ober- und Unterböden am Dübelautomat oder das Weiterführen der Teile an die Kantenanleimmaschine.

Was sich vom Fertigungsablauf her recht einfach anhört, lässt sich erfreulicherweise auch ebenso einfach programmieren. Dazu stehen diverse Programmpakete zur Verfügung, wie beispielsweise „WoodDesign“ und „WoodNest“ der Homag Group.

So kann beispielsweise ein Korpusentwurf mit WoodDesign durchgeführt werden. Diese Software generiert automatisch alle erforderlichen WoodWOP-Programme für die Einzelteile. Von dort aus werden dann die Maschinenprogramme in einer Verschachtelungsoptimierung, dem so genannten „WoodNest“, zu einem Nest zusammengefasst, wodurch eine optimale Materialausnutzung erreicht wird.

Ist am Bearbeitungszentrum ein Barcode-Drucker angebracht, lassen sich dort die aus dem WoodNest automatisch generierten Barcode-Etiketten ausgeben. So ist einerseits eine 100-prozentige Teileidentifikation sicher gestellt, andererseits beinhalten die Etiketten weitere Bearbeitungsparameter für die nachfolgenden Fertigungsabschnitte.

Abschließend wollen wir der Frage nachgehen, ob sich Nesting in jedem Fall „rechnet“. In diesem Zusammenhang seien an dieser Stelle zunächst die Vorteile dieses Verfahrens gegenüber konventioneller Fertigung zusammengefasst:

Eine typische Beispielrechnung, in der lediglich die beiden Maschinenkonzepte (konventionell, Nesting) berücksichtigt werden, ergibt bei überschlägiger Rechnung und unter Berücksichtigung von fixen und variablen Kosten einen „Break-Even-Point“ von rund 44 Schränken pro Tag im Einschichtbetrieb. Im Klartext: Bis zu einer Produktionsmenge von 44 Schränken am Tag zeigt sich das Nesting-Verfahren in einem repräsentativen, durchgerechneten Beispiel als das wirtschaftlichere, bei größeren Stückzahlen hat das konventionelle Verfahren die Nase vorne. Dabei wurde ein durchschnittliches Korpusmaß von 600 x 460 x 420 mm (H x B x T) zugrunde gelegt.

Natürlich spielt es auch eine Rolle, wie gut das eingesetzte Personal ist, wie effektiv es eingesetzt wird und dergleichen mehr. Der Trend jedoch ist klar: Für die individuelle Korpusfertigung in kleinen bis mittleren Stückzahlen ist Nesting als überaus interessante Alternative zu konventionellen Verfahren anzusehen.

Hinzu kommt ein bislang gar nicht angesprochener Aspekt: Mit einem fürs Nesting erforderlichen CNC-Bearbeitungszentrum versetzt sich ein Betrieb zusätzlich in die Lage, alle Vorteile, die der Einsatz von CNC-Technik grundsätzlich mit sich bringt, für sich zu nutzen. Insbesondere in Sachen Formen- und Produktvielfalt ergeben sich vielleicht ganz „nebenbei“ völlig neue und erweiterte Möglichkeiten.

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