Wabenplatten und deren Konstruktionen sind in aller Munde. Leichtbauplatten sind ein vieldiskutiertes Thema, das zwischenzeitlich auch engagierte Handwerker und Schüler lockt und fesselt. So auch die Holztechniker Jan Keppler und Michael Ziegler, die im Rahmen der zweijährigen Ausbildung in Stuttgart eine Abschlussarbeit über Möbelleichtbauplatten anfertigten.
Dieses Thema „Entwickeln eines Möbels aus riegellosen Wabenplatten unter Berücksichtigung der Fertigungstechnologie“ wählten wir in erster Linie wegen der Aktualität der Möbelleichtbauplatten. Unser besonderes Interesse galt dem Typ der riegellosen Wabenplatte und derer Schmalflächenbeschichtung, wobei die Bearbeitungsmöglichkeiten im Handwerk untersucht werden sollten.
Die Arbeit wurde von den Fachlehrern – Frau Puttrich und Herrn Stahl – betreut und in Zusammenarbeit mit der Firma Homag durchgeführt, welche uns mit ihrem Know-how als auch finanziell unterstützte. Alle untersuchten Punkte der Arbeit wurden an einem selbst entworfenen Versuchsmöbel umgesetzt und analysiert. Das Möbel fertigten wir im elterlichen Betrieb von Michael Ziegler – der Firma Ziegler Holz- und Kunststofftechnik in Lombach.
Da das gesamte Möbel aus riegellosen Wabenplatten hergestellt wurde, war der Kantenverschluss zentrales Thema. In Vorüberlegungen entwickelten wir sechs verschiedene Lösungsansätze.
Bei drei dieser Ansätze wurde die Stützkante mit unterschiedlichen Profilen zwischen die Deckschichten eingepresst. Andere Überlegungen waren das Einbringen der Stützkante auf Gehrung, das Hinterschäumen mit Polyurethanschaum und das direkte Hinterkleben der Dekorkante mit einer stabilen Aluminiumkante.
Nach eingehenden Überlegungen und diversen Vorversuchen entschieden wir uns für den Kantenverschluss, der von uns als „Riffelprofil“ bezeichnet wurde. Bei diesem Verschluss wurde an den Deckschichten, als auch an der Kante ein spezielles Profil angefräst, durch welches die Stützkante ohne zusätzlichen Klebstoff zwischen die Deckschichten eingebracht werden konnte.
Zu Beginn arbeiteten wir mit einem herkömmlichen Schruppfräser und prüften die Tauglichkeit der Idee an Massivholz. Das Prinzip erwies sich als funktional, die Stützkante konnte leicht von Hand eingebracht werden und fand trotz mangelndem Formschluss des Profils guten Halt. Anschließend testeten wir das Prinzip an Wabenplatten. Auch hier war das erzielte Ergebnis zufrieden stellend: die Stützkante verankerte sich wie erwartet zwischen den Deckschichten. Um die Festigkeit der Stützkante noch zu verbessern, entwickelten wir gemeinsam mit Homag ein spezielles Profil. Die Firma Homag ließ daraufhin einen Fräser mit diesem Profil anfertigen. Mit diesem Fräser führten wir erneut Versuche durch, um herauszufinden, ob sich die Festigkeit des Profils verbessert. Nach einer weiteren Optimierung und Anfertigung eines neuen Fräsers, erzielten wir den gewünschten Formschluss – die Stützkante fand enormen Halt. Damit war unsere Zielvorgabe erreicht und eine einsatztaugliche Form des leimlosen Kantenverschlusses entwickelt. An allen geraden Teilen des Versuchsmöbels wurde diese Variante eingesetzt. Angefräst wurden die Profile mit einem Horizontal-Fräsaggregat auf einem Bearbeitungszentrum von Homag.
Gewölbte Fronten sowie runde Elemente sind in vielen Möbelprogrammen zu finden. So war ein gebogenes Teil – aus riegellosen Wabenplatten hergestellt – für uns eine besondere Herausforderung. Von dem Know-how der Firma Ziegler – seit Jahren ein Experte in Sachen Formteile – konnten wir enorm profitieren. Nach Vorüberlegungen hatten wir Zweifel, dass die gewünschte Formstabilität des Formteils bei herkömmlichem Plattenaufbau gewährleistet sein würde. Daher wählten wir für das Formteil einen anderen Aufbau. Die Deckschichten wurden aus jeweils zwei dünnen Lagen (2 x 1,5 mm dicke MDF-Platten) hergestellt, die durch die Verleimung eine stabile Außenschale erzeugten. Dadurch war die Formstabilität des Elements gewährleistet. Für den Kantenverschluss am Formteil konnten wir unser System nicht anwenden, da dieses nur bei geraden Kanten möglich ist. Deshalb verpressten wir auf der Spannschablone des Formteils einzelne Spanplattenstreifen und brachten diese mit PU-Kleber zwischen den Deckschichten ein.
Auch die Integration von Beleuchtungstechnik gelang beim Versuchsmöbel durch die Eigenschaften des Werkstoffes „riegellose Wabenplatte“ in besonderer Art und Weise. Die Kabelführung zur Leuchte gestaltete sich dabei sehr einfach. Wir fixierten das Kabel an einem dünnen Eisenstab, den wir dann zur gewünschten Position durch die Wabenschicht hindurch stachen. Dort konnte das Kabel dann vom Eisenstab gelöst und herausgezogen werden. So war eine Planung der Kabelverlegung bei der Herstellung des Formteils überflüssig geworden.
Die Kabelführung zu dem Punkt, an dem das Kabel aus dem Möbelteil austritt, verläuft direkt hinter dem Kantenverschluss. Hierfür lösten wir die Wabe in diesem Bereich von den Deckschichten und schafften somit Freiraum für die Kabelverlegung. Um die Kabel vor eventuellen Beschädigungen zu schützen, pressten wir hinter dem Kantenverschluss zusätzlich einen Kartonstreifen ein.
Bei der Entwicklung des Versuchsmöbels legten wir auch besonderen Wert auf möglichst viele verschiedene Verbindungen. Bei den meisten Verbindungen konnten wir auf die Spezialbeschläge für Wabenplatten zurückgreifen, wie sie von namhaften Beschlägeherstellern zwischenzeitlich angeboten werden. Nur für die Befestigung der Möbelfüße und für die Verbindung des Formteils mit dem Korpus mussten wir Individuallösungen konzipieren.
Die Erkenntnis aus unserer Technikerarbeit war eindeutig: die riegellose Wabenplatte eignet sich für den Möbelbau. Weder in Punkto Konstruktion, noch in Gestaltung waren im Vergleich zu herkömmlichen Werkstoffen nennenswerte Einschränkungen zu verzeichnen. Ganz im Gegenteil – durch die spezifischen Eigenschaften des Werkstoffes, stehen einem in bestimmten Punkten ganz andere Möglichkeiten offen. Die enorme Gewichtsreduzierung ermöglicht beispielsweise eine einfache Handhabung von Platten mit extremer Materialdicke. Der Gestaltung sind dabei kaum Grenzen gesetzt. Die Möbelleichtbauplatten werden ihren Marktanteil sichern. ■
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