Ein Umbau während laufender Produktion ist immer eine große Herausforderung. Das im wahrsten Sinne des Wortes chaotische Plattenlager bei Korda-Ladenbau sollte komplett neu organisiert und die Fertigungsabläufe optimiert werden. Das entstandene Gesamtkonzept kann sich sehen lassen: Korda ist noch schneller und flexibler geworden.
Die Korda-Ladenbau GmbH ist weltweit für zahlreiche unterschiedliche Kundenkreise tätig: Individuelle Ladeneinrichtungen für die Bereiche Textil, Schuh, Kosmetik etc. und Objekteinrichtungen für Hotels, öffentliche Bereiche und Arztpraxen, wobei die Textilläden auch mit Shop-im-Shop-Systemen – größten Anteil ausmachen. Korda beschäftigt 200 Mitarbeiter, darunter auch ein eigenes Architektenteam und zusätzlich 120 externe Monteure, die als Montageteams weltweit eingesetzt werden. Für die Zusammenstellung der Shop-im-Shop-Systeme werden am Standort in Bad Salzuflen zwei separate Lager- und Montagehallen von insgesamt ca. 11 000 m² genutzt. Kurze Just-in-time-Lieferzeiten für die Shopsysteme werden damit gewährleistet. Der Qualitätsanspruch der Kunden ist sehr hoch und die Reaktionszeiten von der Auftragsvergabe bis zur Auslieferung werden immer kürzer. Bei Korda werden 1800 bis 2000 verschiedenen Platten gelagert, um die Aufträge möglichst schnell bearbeiten zu können. Eine extreme Herausforderung: Diese Vielfalt sollte nun intelligent verwaltet werden, damit noch flexibler reagiert werden kann. Vor diesem Hintergrund fand Korda den Weg zu der Heinrich Kuper GmbH & Co. KG, die bereits eine Vielzahl vergleichbarer Projekte realisiert hat. Der erfahrene Kuper-Kundenberater Uwe Hellweg sah weiteres Optimierungspotenzial und so wurden auch einige Arbeitsabläufe auf den Prüfstand gestellt.
Ausgangslage
Die Platten lagerten bisher weitgehend unstrukturiert. Je nach Auftrag musste das entsprechende Material für die Fertigung aus diesem Lager manuell zusammengestellt werden. Anschließend wurden die Maße der Platten an die Arbeitsvorbereitung gemeldet, danach der optimale Zuschnitt errechnet. Diese Ergebnisse gab die Arbeitsvorbereitung zurück in die Produktion an die Mitarbeiter beim Zuschnitt. Nach der Zwischenlagerung führten Mitarbeiter die kommissionierten Plattenstapel der Kantenanleimmaschine zu.
Planung und Umsetzung
Grundlage für die Planung war das von Korda formulierte Ziel einer Verkürzung der Durchlaufzeiten bei gleichzeitiger Umstellung auf die kommissionsweise Fertigung und Steigerung der Qualität. Für Frank Lüke, Technischer Leiter bei Korda, war es wichtig, ein technisches Gesamtkonzept aus einer Hand zu erhalten. Deshalb hat sich Korda auch bei diesem Projekt wieder für Kuper entschieden. Die langjährige Zusammenarbeit und die Verlässlichkeit bei Planung, Service und Installation der Produktionslinie waren die ausschlaggebenden Argumente. „Bei Kuper haben wir den Eindruck, dass die Mitarbeiter stets für uns da sind“, so Frank Lüke. „Sie sind qualifiziert und auch schnell vor Ort, falls wir einmal Hilfe benötigen.“
Nach Aufnahme der Ist-Situation wurden in gemeinsamen Gesprächen zwischen Korda und Kuper die Anforderungen formuliert und Lösungsansätze diskutiert. Zuvor schaffte Korda mit Einführung des PPS-Systems APPlus eine homogene Datenstruktur. Diese leistungsstarke Software steuert nun alle Maschinen vollautomatisch an. Die manuelle Arbeitsvorbereitung entfällt komplett. Nach diesen Vorbereitungen wurde zuerst das gesamte Plattenmaterial ausgelagert und das vollautomatische Flächenlager Bargstedt TLF 410 installiert. Nach der Installation wurde das gesamte Plattenmaterial zum ersten Mal automatisch eingelagert.
Das neue Lagersystem verwaltet die Plattenvielfalt automatisch und gewährleistet einen schonenden Umgang mit allen Oberflächen. Nachts werden in sogenannten Leerschichten die Platten für die folgende Tagschicht nach optimierten Schnittplänen auf die beiden Vorauslagerplätze der Säge vorsortiert. In der Tagschicht kann somit ohne Zeitverlust kommissionsweise geschnitten werden. Sämtliche Materialbewegungen und Zuschnittpläne werden automatisch mit dem PPS-System abgeglichen und verbucht. Das vollautomatische Plattenlager beschickt im ersten Produktionsschritt den Zuschnitt. Hier wurden zwei ältere Sägentypen durch eine moderne Holzma Plattenaufteilsäge Profiline HPP 380 ersetzt. Sie ist mit dem „Softtouch-Paket“ ausgerüstet und damit auch die perfekte Lösung für hochempfindliche Oberflächen.
Nach dem Zuschnitt wird jedes Teil mit einem Barcode versehen, um die gesamte Durchgängigkeit der Kommissionsbearbeitung auf den nachfolgenden Maschinen zu steuern. Kundenkommissionen sind an jeder Stelle des Produktionsprozesses somit zu identifizieren, was zu einer erhöhten Bearbeitungssicherheit führt. Zusätzlich verfügt die Säge- Lager-Kombination über eine Restplattenverwaltung mit automatischer Resterückführung ins Plattenlager. Der Anteil an weiter verwendbaren Restplatten im Lager beläuft sich auf ca. 20%. Diese Reste werden automatisch bei der Materialdisposition und Plattenoptimierung berücksichtigt und verplant.
Auch die vorhandene „kleine“ Brandt Kantenanleimmaschine entsprach nicht mehr den Leistungs- und Kapazitätsanforderungen und wurde durch die leistungsfähige Homag KAR 330/10/A12/S2 ersetzt. Die Ligmatech Boomerang ZHR 30, eigentlich als reine Rückführung konzipiert, wurde an die Korda-Anforderungen angepasst. Sie ermöglicht nun mit dem neu gelieferten Einzugssystem WZ10 einen automatischen Einzug in die neue Kantenanleimmaschine. Das Material liegt dadurch immer rechtwinkelig ausgerichtet im Maschineneinzug, eine konstante Qualität ist dadurch gewährleistet. Vor der Zuführung des Materials wird der zuvor aufgebrachte Barcode mit einem Handscanner eingelesen und dadurch die Kantenanleimmaschine automa-tisch angesteuert. Die hierfür notwendigen Informationen werden von dem PPS-System zur Verfügung gestellt, z. B. das vom Kunden gewünschte Kantenband, Maschineneinstellungen etc.
Das Ergebnis
Nach einem Jahr Planung und Optimierung konnte der gesamte neue Bearbeitungsprozess vom Plattenzuschnitt bis zur Kantenbearbeitung in Betrieb genommen werden. Doch vorher musste auch der langjährige Mitarbeiterstamm von der neuen Lösung überzeugt werden. Zuerst wurde das Bewusstsein für den Wettbewerb im umkämpften Markt geschärft. Alle beteiligten Mitarbeiter haben an Besichtigungen bei den Herstellern teilgenommen. Die Vorteile wurden schnell erkannt. Die nachfolgenden Schulungen haben dafür gesorgt, dass die neue Technik angenommen und gern genutzt wird.
Die Verbesserungen können sich sehen lassen: Die Verantwortlichen nennen 25% weniger Lagervolumen, 30% weniger Abfall beim Plattenmaterial durch optimierten Zuschnitt und Restplattenschnitt. Insgesamt sei eine Leistungssteigerung von über 20% erzielt worden durch das automatische Plattenlager und die Anbindung der Säge und beim Kantenanleimen. Der neue Produktionsablauf hat sich bewährt. Als nächste Investition steht ein neues CNC-Bearbeitungszentrum auf der Liste. ■
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