Der Fensterbauer Döpfner mit Sitz im fränkischen Gerolzhofen hat 2020 eine hochmoderne Lackieranlage in Betrieb genommen. Die bestehende Anlage wurde parallel zum laufenden Betrieb umgebaut, die komplette Modernisierung erfolgte in mehreren Stufen.
„Es war eine enorme Herausforderung“, erklärt Claudia Max-Heine, Geschäftsführerin der Firma Range + Heine. Ihr Unternehmen hat die Planung und den Umbau realisiert. „Wir wählten eine stufenweise Umsetzung, um den Produktionsausfall so gering wie möglich zu halten. Die ganze Anlage wurde auf dem Platz der Altanlage installiert. Das bedeutete für uns, dass wir die Neuinstallation zwingend so planen mussten, dass die Prozesse auf der alten Anlage weiterlaufen konnten.“ Mario Döpfner, Geschäftsführer des Fensterbauers, bestätigt: „Wir hatten lediglich einen Produktionsausfall von zweimal zwei Wochen. Das hatten wir bereits zu Beginn des Projektes genau so eingeplant.“
Die Modernisierung der Anlage begann im Januar 2019. Innerhalb von knapp zwei Wochen baute Range + Heine den Flutkreislauf komplett um und installierte in diesem Zuge auch eine neue Fördertechnik mit automatischer Traversenschrägstellung hinter den Flutanlagen. Damit können die Teile weit früher als bislang schräg gestellt werden, das beeinflusst das Ablaufverhalten positiv. Außerdem wurde die Trockentechnik in den Flutlacktrocknern komplett auf Halogentrocknung umgestellt.
In der zweiten Stufe stellte der Anlagenbauer aus Winnenden bei Stuttgart einen neuen Sonderspritzstand auf. Dieser wird für die Beschichtung von Haustüren und für zweifarbige Lackierungen verwendet. Der Handspritzstand ist mit einer Drehwendung für die Traversen und einem Halogentrockner ausgestattet. Während des Umbaus des Spritzkreislaufs diente er als Hauptspritzstand.
Range + Heine Herstellervideo
Integration zweier Roboter in den Spritzkreislauf
Der komplette Umbau des Spritzkreislaufs war die dritte Phase der Modernisierung. Zentral war hier die Integration der beiden Roboter in den Spritzkreislauf. Die Roboter, die auf Verfahrwagen montiert sind, sind mit einer 3D-Erkennung ausgestattet. Diese ermittelt zusätzlich zur Schräglage und Profilstärke des Teils dessen exakte Tiefe in den unterschiedlichen Werkstückbereichen und wertet sie aus. Das ermöglicht einen optimierten Lackierbewegungsablauf. Die Spritzkabine bietet Platz für drei 4-m-Traversen, eine zusätzliche Befeuchtung sorgt für ein optimales Raumklima. In dieser dritten Phase wurden auch die neuen Schleifstände mit Absaugung montiert und in den Kreislauf integriert. Ebenfalls wurden in dieser Stufe auch die bestehenden Warmlufttrockner nach der Dynflow-Anlage beziehungsweise der Roboterspritzanlage auf Halogentrockner umgebaut. „Wir haben hier das erste Mal die Halogentrockner auch für hohe Schichtstärken von 270 bis 300 µm eingesetzt“, erläutert Claudia Max-Heine. „Und mit der Halogentrocknung schaffen wir es, dass die beschichteten Teile nach rund 100 min Trocknungszeit blockfest aus den Trockentunneln kommen.“ Mario Döpfner ergänzt: „Man hat einfach das sichere Gefühl, dass die Teile wirklich ganz trocken sind, auch innen, wenn man sie abnimmt. Ich habe sie manchmal schon nach zwei Stunden auf den Lkw verladen.“ Das ist der Vorteil, den diese Technik im Decklackbereich bringt. Im Flutbereich ist der Vorteil ein geringerer Schleifaufwand. Ein Pluspunkt, der für Mario Döpfner mindestens genauso wichtig ist.
„Ich habe mich zu meinem eigenen Vorteil umgewöhnen müssen“
In einem weiteren Schritt, im Juli 2020, wurden dann schließlich Flut- und Spritzkreislauf miteinander verbunden. „Das war die größte Herausforderung für uns“, sagt Mario Döpfner. „Früher konnten wir immer mal zwischendurch manuell eingreifen, das ist jetzt vorbei. Einmal aufgehängt, durchlaufen die Teile alle Stationen in einem Zug.“ Und: „Da hab ich mich zu meinem eigenen Vorteil umgewöhnen müssen.“ In dem so geschaffenen neuen Kreislauf werden die Teile einmal aufgehängt und können dann in einer Flutanlage grundiert und in Linie in einer zweiten Flutanlage gefüllert werden. Erst danach wird dann entschieden, ob die Teile für die Hauptfarbtöne in die Dynflow-Flutanlage gehen oder ob sie in die Roboter-Spritzkabine weiterbefördert werden. Die Lackierroboter kommen zum Einsatz, wenn Sonderfarbtöne gefordert sind oder wenn es sich um kleinere Chargen handelt. Beide Prozesse können in dem neuen Kreislauf parallel laufen, da beide Linien einen eigenen Trockner haben.
Starkes Teamwork zwischen allen Beteiligten
Das ganze Projekt wurde intensiv vom Lackhersteller Adler begleitet, von dem Döpfner bereits seit vielen Jahren die Beschichtungen für seine Fenster und Haustüren bezieht. Vor und während der Realisierung der Anlage gab es zahlreiche gemeinsame Versuche und Gespräche. Mit hoher technischer Kompetenz sorgte Adler vor und während dem Einfahren nicht nur für die notwendigen Feineinstellungen, sondern stimmte die Beschichtungssysteme auch optimal auf die neue Anlage ab.
Um sich am Markt abzuheben, setzt Döpfner unter anderem auf innovative Beschichtungssysteme wie Aquawood Nativa für besonders natürlich wirkende Oberflächen im lasierenden Bereich oder auch Aquawood Covapro für deckende Fensteroberflächen. Bei der Haustüren-Beschichtung kommt das speziell abgestimmte Aquawood-Protor-System zum Einsatz, das für High-End-Oberflächen in Möbel-Qualität bei gleichzeitig großer Widerstandsfähigkeit sorgt.
Ein Leitrechner ist das Gehirn der komplexen Anlage
„Was jetzt noch fehlt“, so die Range + Heine-Chefin, „ist der letzte geplante Schritt: die Implementierung des Leitrechners. Bei so einem komplexen System macht es Sinn, dass der Weg der Traverse beim Aufhängen bereits definiert ist und nicht mehr manuell eingegriffen werden muss. Der Weg der Traverse durch die Anlage wird automatisch gesteuert und der Bediener sieht am Bildschirm, welcher Auftrag an der Traverse hängt und welche Parameter diesem Auftrag zugeordnet sind.“ Des Weiteren werden Farbsysteme beziehungsweise Roboterprogramme bereits an der Traverse mitgeführt. In Kürze wird die entsprechende Leitrechner-Technologie installiert.
Anlagenbauer Range + Heine und Fensterbauer Döpfner arbeiten bereits seit vielen Jahren zusammen. Ein echtes Vertrauensverhältnis, wie Mario Döpfner bestätigt – und damit die perfekte Basis, immer wieder Neues auszuprobieren und anzugehen. Die neue Lackieranlage enthält gleich mehrere Pilotelemente: die innovative Traversenschrägstellung nach den Flutanlagen, das Halogentrocknungsverfahren, aber auch neue Details in der Ausprägung des Leitrechners.
Die Anlage bei Döpfner ist nicht nur eine der modernsten in Deutschland, sondern darüber hinaus auch eine der größten. In acht Stunden können hier rund 200 komplette Fenstereinheiten produziert werden. (cn/Quelle: Range + Heine)
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