Ich bin sehr gespannt, was mich bei der Walter Bosch GmbH im mittelfränkischen Rühlingstetten erwartet. Vor gut vier Jahren war ich nämlich schon einmal zum Werkstattbesuch vor Ort und habe mich über den bemerkenswerten Weg des Unternehmens im Bereich der Digitalisierung und Automatisierung informiert. Den gehen Inhaber Norbert Bosch (54) und sein Team auch weiterhin konsequent und gemeinsam mit Technologiepartner Homag.
Anlass für meinen erneuten Werkstattbesuch: Erst kürzlich hat Norbert Bosch wieder kräftig in die Zukunft seiner Schreinerei investiert – und zwar in eine vollautomatische CNC-Fertigungszelle vom Typ Drillteq V-500 inklusive Roboterhandling. Damit konnte der leistungsstarke Fertigungsspezialist seine Kapazität nochmals deutlich steigern und im gleichen Zuge die Bearbeitungs- sowie Durchlaufzeiten spürbar senken.
Die wichtigsten Standbeine des Unternehmens sind Hotel- und Objekteinrichtungen sowie die Produktion von Möbelfertigteilen ab Stückzahl 1 für Handwerk und Industrie. Norbert Bosch beschäftigt aktuell in seiner Schreinerei 30 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, 22 davon in der Produktion.
Meine Gesprächspartner sind diesmal gleich zwei Schreinermeister: Norbert Bosch (54) und sein Sohn Sohn Patrick (28), der sich im Unternehmen schwerpunktmäßig mit Software auseinandersetzt. Und die spielt bei Bosch eine herausragend wichtige Rolle.
Hochflexible Fertigungszelle
Bei der neuen Fertigungszelle von Homag trifft intelligentes Roboterhandling auf leistungsstarke CNC-Technik. Oder anders formuliert: Ein Feedbot D-300 Advanced ermöglicht den vollautomatischen Betrieb des CNC-Bearbeitungszentrum Drillteq V-500. In dieser Kombination erhöht der Feedbot den Output ganz erheblich, denn bei gleichbleibend hoher Qualität kann er rund um die Uhr arbeiten. Allerdings, und das ist Norbert Bosch bei aller Automatisierung extrem wichtig: Die Zelle lässt sich problemlos auch manuell bedienen.
Die Drillteq verfügt über die technische Vollausstattung. Besonders hervorzuheben ist der sogenannte Split-Head. Heißt: Die Maschine verfügt über zwei unabhängig voneinander CNC-gesteuerte Supporte. Die Split-Head-Konfiguration (2 x 18 Spindeln) verschafft vor allem bei komplexen Bohrbildern enorme Zeitvorteile und sorgt für eine höhere Bohrdynamik.
„… wunderbar einfach zu bedienen“
Die zu bearbeitenden Teile werden manuell als Stapel auf Europaletten bereitgestellt. Zunächst scannt der Feedbot das Etikett des obersten Teils und vermisst das Teil berührungslos. Im Anschluss wird es der Drillteq V-500 zur CNC-Bearbeitung zugeführt. Nach erfolgter Bearbeitung entnimmt der Roboter das Teil aus der Rückführung und führt es – falls erforderlich – der Maschine für eine zweite Bearbeitung zu. Schließlich legt der Feedbot das fertige Teil auf dem Zielstapel ab. So komplex der Workflow auch sein mag: Norbert Bosch und Sohn Patrick freuen sich über das unkomplizierte Handling: „Das Ding ist wunderbar einfach zu bedienen!“
Ein weiterer Aspekt, der Norbert Bosch sehr am Herzen liegt und den die Fertigungszelle mit Bravour erfüllt: Die Mitarbeiter werden spürbar entlastet. Bei einer aktuellen Zellenkapazität von rund 600 Teilen (mit teilweise zweiseitiger Bearbeitung) pro Tag kommt nämlich ganz schön viel Gewicht zusammen, das Kollege Roboter bewegt und das nicht die Rücken der „echten“ Kollegen belastet.
Direkt neben der Roboterzelle steht eine ebenfalls neue CNC-Bohr- und Dübeleintreibmaschine vom Typ Drillteq D-510. Diese sorgt für eine Entlastung der V-500 und trägt dadurch zusätzlich zur Kapazitätssteigerung bei.
Durchgängiges, intelligentes Datenhandling
Das Unternehmen setzt seit 1985 auf die Branchensoftware von OSD. Das CAD-System Imos nutzt Bosch seit 2004. Standardteile werden überwiegend über OSD abgewickelt. Wird es hingegen individuell, ist Konstruktion mit Imos iX angesagt. Ist ein Auftrag fertig geplant, werden die Daten schließlich an das Fertigungsleitsystem ControllerMES übergeben.
Das Fertigungsleitsystem versorgt dann die Zuschnittoptimierung mit Daten, generiert die für den Etikettendruck, die Kanten- und CNC-Bearbeitung erforderlichen Datensätze und vergibt eindeutige Bauteilnummern, sogenannte Unique-Part-IDs. Nur mit diesen Infos kann z. B. eine automatisierte Kanten- oder CNC-Bearbeitung überhaupt erfolgen.
ControllerMES ermöglicht also eine optimierte Produktionsplanung und -steuerung sowie umfassendes Monitoring – von der Übernahme der Auftragsdaten bis hin zur Vollständigkeitskontrolle nach der Endmontage. Ein digitalisierungsaffiner Betrieb wie Bosch profitiert erheblich von einer hohen Transparenz und Effizienz, die durch das vernetzte Zusammenspiel von Maschinen und Anlagen möglich ist.
Flexibilität ist und bleibt Trumpf
„Höchste Flexibilität fängt bei uns in der Arbeitsvorbereitung an“, so Norbert Bosch. Beispiel: Für jedes Teil werden für alle drei Homag-CNC-Bearbeitungszentren in der hochmodernen Produktion die Programme generiert. Das sind eine Centateq E-700 mit Beschicker, eine
Centateq E-500 sowie die neue Drillteq V-500. „So können wir zu wirklich jedem Zeitpunkt mit maximaler Flexibilität reagieren.“
Es sind viele kleine Details wie diese, die am Ende den Prozess so effektiv machen, wie das in Rühlingstetten der Fall ist. Wobei Norbert Bosch bewusst ist, dass Digitalisierung eine permanente Herausforderung ist: „Du wirst nie fertig. Aber wir schaffen jeden Tag daran, es zu schaffen.“
Walter Bosch GmbH
91634 Wilburgstetten
Technologiepartner
Das Dashboard liefert immer aktuelle Infos und Leistungskennzahlen zum jeweiligen Arbeitsplatz.Abbildungen: Homag
Weniger ist mehr: An den Arbeitsplätzen werden exakt die dort erforderlichen Infos angezeigt.Abbildung: Homag
ControllerMES im Kurzporträt
Durchgängiger Daten- und Informationsfluss
ControllerMES ist das Fertigungsleitsystem der Homag Group. Es ermöglicht einen durchgängigen Informationsfluss innerhalb der Fertigung und bietet gleichzeitig die Möglichkeit der hochgradig digitalisierten Produktionsplanung und -organisation. Die Daten werden dabei zunächst in einem ERP- und/oder CAD-System erzeugt, an ControllerMES übergeben und dort für alle weiteren Bearbeitungen bzw. Prozesse intelligent organisiert bzw. aufbereitet.
Etiketten mit Barcodes ermöglichen dann die eindeutige Identifikation eines jedes Bauteils – vollkommen egal, wo es sich in der Produktion befindet. Darüber hinaus werden die benötigten Maschinendaten durch das Einlesen des Barcodes an der jeweiligen Maschine (z. B. Zuschnitt, Kantenbearbeitung, CNC) bereitgestellt. Durch die flexible Gruppierung von Aufträgen in der Losbildung und die nahtlose Kommunikation mit der Zuschnittoptimierung wird der Verschnitt reduziert.
Über den gesamten Produktionsprozess ist der Fortschritt der Aufträge im ControllerMES einsehbar. So ist auf einen Blick sichtbar, ob die einzelnen Komponenten zur Montage bereitstehen oder ausgeliefert werden können. Und sollte ein Teil schnell nachgefertigt werden müssen, unterstützt ControllerMES mit einer entsprechend vorgedachten Logik.
Mehr zum Thema Vernetzte Werkstatt
