Raus aus dem Chaos – optimieren und profitieren

Stangenlager bestehen je nach Materialart aus: Gewindestangen, Dübelstangen, Profilleisten, Metallprofilen, Kanteln (als Stangen und Palette), Deck- und Glasleisten, Anleimern, Kunststoffprofilen, Verstärkungseisen usw. Mitnichten ist also ein „Stangenlager“ dasselbe wie ein anderes. Die Unterschiede sind in den einzelnen Unterbranchen des Schreiner- und Tischlerhandwerks – Fensterbau, Innenausbau, Ladenbau – doch ganz erheblich.

Je nachdem, wie groß nun der Anteil zu verarbeitender Stangenware am Produkt ist, hat eine mehr oder weniger chaotische Lagerhaltung ihre durchaus dramatischen Auswirkungen auf die Produktivität. So ist ein Fensterbaubetrieb, der sich fast nur stangenförmiger Ware bedient, weit mehr betroffen von einer chaotischen Lagerung als ein Innenausbaubetrieb, sofern dieser auf Plattenverarbeitung und nicht gerade auf Ladenbau mit Sonderprofilen spezialisiert ist. Der Aufwand, der oft betrieben wird, um Stangen zu bewirtschaften, ist immens.

Eine permanente und unterbrechungsfreie Verfügbarkeit aller benötigten Stangenware wäre das wesentliche Ziel aller Stangenlager. Die Realität sieht allerdings in erschreckender Form anders aus.

Was eine permanente, unterbrechungsfreie Verfügbarkeit bedeutet, das kann sehr unterschiedlich sein. So muss beim Kunststofffensterhersteller immer eine ausreichende Anzahl an Kunststoffprofilen im Hause sein, so dass jederzeit aus dem vorhandenen Bestand gefertigt werden kann. Beim Holzfensterhersteller muss gewährleistet sein, dass die Kanteln ebenfalls immer in ausreichender Menge im Haus sind. Noch dazu werden für die Produktion selbst vorgefertigte oder zugekaufte Profile benötigt, die oft eine beträchtliche Anzahl von Profilarten darstellen. Ebenso müssen die Aluprofile bewirtschaftet werden, die notwendig sind, dass der Betrieb ständig fertigungsfähig ist.

Im Innenausbaubetrieb dient ein Stangenlager eher dazu, die Möbel zu ergänzen, ist also meist kein direktes Kernmaterial, ohne das die Produktion stillstehen würde. Hier handelt es sich eher um ergänzendes Material wie Alu-Winkelprofile, Kleiderstangen usw. Hieraus wird teilweise gefertigt, oft wird auch aktuell für einzelne Aufträge zugekauft. In diesem Zusammenhang ist es notwendig, die erforderlichen Profilstangen in der nötigen Menge zu definieren, um die andauernde Fertigungsfähigkeit sicherzustellen.

Im Allgemeinen ist ein gehöriges Chaos an Anschnitten aller Farben, Längen und Arten vorzufinden, das auf alle Produktionsbereiche behindernd wirkt und auch beim Saubermachen der Werkstatt alles andere als hilfreich ist.

In fast jedem Betrieb gibt es eine Reihe von Stangen-„Nestern“, in denen sich Reste sowie auch Standardmengen auf undefinierbare, fast schon geheimnisvolle Weise vermischen. Jedem Mitarbeiter in stangenlastigen Betrieben ist bekannt, was es heißt, das passende Profil zu suchen und danach die Kappsäge freizuräumen, um sie schneiden zu können. Die Reste werden dann quasi ihrem Schicksal überlassen. Ob und wie das Material im Betrieb verbleibt, bleibt meist ein unergründetes Geheimnis.

Zur Erheiterung sorgen in der Beratungspraxis immer wieder Reste von Schiebetürprofilen in Längen um 1 m. Was kein Wunder ist, denn die meisten Stangenlager sind, wie bereits erwähnt, weitgehend sich selbst bzw. der Willkür überlassen.

Jedes benötigte Stangenprofil sollte sofort ohne Suchzeiten im Zugriff zu erreichen sein. Das heißt im Idealfall, dass es als Anschnitt oder als ganze Länge sofort verfügbar ist. Es dürfen für Stangen und deren Anschnitte genauso wenig Suchzeiten anfallen wie für Magazinware, die keine Anschnitte aufweist. Oft ist es so, dass der Wert der Stangen durch die Suchzeiten unbezahlbar wird und es geschickter wäre, diese nach jedem Auftrag kommentarlos komplett zu entsorgen.

Soll aber Stangenware im Betrieb verbleiben, dann ist es wichtig, zwischen ganzen Längen und Anschnitten von Stangen zu unterscheiden.

Gelegentlich kommt es beispielsweise innerhalb eines Betriebes vor, dass mehrere Stangenlager mit mehreren Kappsägen eingerichtet werden müssen. So kann es sein, dass das Metallstangenlager aufgeteilt wird in Edelstahl- und Alustangenlager, zu dem jeweils eine andere Kappsäge benötigt wird, um einen sonst häufiger erforderlichen Sägeblattwechsel zu umgehen.

In Kunststofffenster fertigenden Betrieben ist es erforderlich, die notwendigen Profilstangen zu definieren und es stellt sich schnell heraus, dass mehr als 100 verschiedene Arten im Betrieb vorhanden sein müssen. Dafür den Lagerplatz zu finden, kann eine echte Herausforderung sein. Insbesondere die Bewirtschaftung der Paletten von Kunststoffstangen kann sehr platzintensiv sein. Zusätzlich schlägt bei einer professionellen Kunststofffensterfertigung die Lagerung von Verstärkungseisen stark beim Platzbedarf zu Buche, so dass alleine dafür oft ein separater Lagerort mit eigener Säge benötigt wird. Hier werden ganz besondere Herausforderungen an die Lagerplanung gestellt.

In der Holzfensterfertigung sind es oft Kanteln, die auf Palette für die laufende Fertigung notwendig sind. Sie müssen in entsprechenden Mengen vorgehalten werden, was ebenfalls oft für Platzprobleme sorgt. Zur Holzfensterfertigung gehört es auch, Glasleisten im Falle von Bruch oder anderen Defekten als Ersatz in notwendiger Menge vorzuhalten. Problematisch ist dabei, dass die Werkzeuge, mit denen Holzfenster gefräst werden, oft mehr Glasleisten produzieren, als für das aktuelle Fenster notwendig ist. Wie beim Hamster üblich, werden alle diese überflüssigen, zusätzlichen Glasleisten irgendwo gehortet und aufbewahrt. Damit werden im Betrieb oft horrende Suchzeiten produziert, das Material wirkt dann durchaus Gewinn vernichtend.

Deckleisten werden ebenfalls jedes Mal neu mitgefertigt und auch hier nach der Mehrproduktion aufgehoben, um für das nächste Fenster oder im Notfall darauf zurückgreifen zu können. Kommen noch die Leisten für die Haustürproduktion dazu – von Wetterschenkel bis zur Sprosse – dann säuft der Betrieb endgültig in Leistenresten ab, deren Aufbewahrung den Betriebsablauf fast völlig lahm legen können.

Die vorgenannten Materialflüsse müssen alle komplett definiert und getrennt werden. Besonders interessant ist die Aufbewahrung der gemischten, unbenötigten Mehrleisten im Oberflächenbereich, wo sie dann noch dafür sorgen, dass die Rahmen und Flügel oft nicht mehr hängend bewegt werden können, weil der Platz vor den Leisten dafür nicht mehr reicht. In allen Fällen sorgt dies für die reinste Arterienverkalkung im Betrieb, die Suchzeiten werden völlig unkalkulierbar und unbezahlbar. Der gute Wille zu sparen, indem die Leisten nicht noch einmal produziert werden müssen, wird also ganz offensichtlich ad absurdum geführt.

Im Holzfensterbau ist es also notwendig, die gesamten Materialflüsse von Stangen und Leisten zu definieren, die sich je nach Werkzeug und je nach genutzten Kanteln sehr unterschiedlich ergeben können. Die Definition darf sich nicht nur auf die Profile und Längen an sich erstrecken, sondern muss auch die benötigten Mengen beinhalten.

Metallstangen im Ladenbau richten ihre ganz eigenen Schäden in der Produktion an. Die Stangen werden nämlich in ihren Materialarten oft gemischt aufbewahrt, was an der im Raum befindlichen Kappsäge ein permanentes Umrüsten des Blattes erforderlich macht. Die Reste werden meist ungefiltert in die gemeinsamen vorhandenen Regale gelegt (man könnte auch sagen: entsorgt), ohne dabei sinnvolle Mindestlängen zu beachten. Oft werden die teureren neuen Stangen mit hochempfindlichen, eloxierten Oberflächen aus Unachtsamkeit durch die Schnittkanten verkratzt und somit zu Abfall.

Die Ordnung im Stangenlager wird der Ergonomie untergeordnet. Häufig benötigte Profile sollten auf Griffhöhe – und auch direkt im unmittelbaren Arbeitsbereich der Kappsäge – angeordnet sein. Der Zugriff auf die Kappsäge darf keinerlei nennenswerten Zeitaufwand verursachen und selbstverständlich muss die Arbeitsfläche der Kappsäge immer frei sein von Resten oder ganzen Stangen, die geschnitten werden sollen. Die Kappsäge dient nicht der Aufbewahrung von eingehenden Stangen, denn der Zeitaufwand, diese freizuräumen wurde auch nicht in die Kalkulation eingerechnet. Dafür muss es eigene Lagerflächen geben.

Die Abschnitte dürfen keinerlei Suchzeiten verursachen, es muss eindeutig geregelt sein, in welcher Länge die langen Stangenreste im liegenden Lager zu finden sind und ab welcher Länge sie im Anschnitt- Lager stehen.

Für die kurzen Anschnitte empfiehlt sich ein stehendes Stangenlager, das für jede einzelne als Standard definierte Stange einen eigenen Köcher vorhält. Ein Mischen der Anschnitte ist nicht zulässig. Es versteht sich von selbst, dass die Stangenlager mit ihren oft störenden 6 m Längen im Produktionsfluss ideal angeordnet sein müssen.

Es darf unter keinen Umständen vorkommen, dass die Produktion gestört wird, zusätzliche Wegezeiten für Materialtransport entstehen usw. So kann es je nach architektonischer Situation erforderlich sein, dass die Stangen stehend oder liegend bewirtschaftet werden. Liegende Stangenlager können auch freistehend im Raum angeordnet werden, wenn sie nicht stören.

Die Abschnitte müssen in unmittelbarer Umgebung der Ganzen Längen zu finden sein, damit Wegezeiten vermieden werden, weil erst nach Resten gesucht wird, um dann die notwendigen Stangen doch aus den Ganzen Längen zu schneiden. Jede Stange wird bewirtschaftet und mit einer Beschriftung in ihrem Fach versehen, mit der sie auch bewirtschaftet werden kann. Im Idealfall kann diese Beschriftung noch eine Zeichnung der Profilform enthalten, damit ist sie auch bei Eigenfertigung unverwechselbar dargestellt.

Stangenlager werden in ihren Auswirkungen auf die Kosten der Produktion meist unterschätzt. Insbesondere auch deshalb, weil es sich oft um teures Material handelt, dessen Wert aufgrund der Preisentwicklung bei den Rohstoffen in den letzten 2 Jahren stark gestiegen ist.

Ziel der Optimierung der Stangenlager ist es, die Produktivzeiten zu senken und damit Kosten zu sparen.

Sollte der beratene Betrieb noch andere Materialarten aufweisen (Magazin, Lack, Verbrauchsmaterial), dann sind für diese zeitgleich ebenso eindeutige Lager zu entwickeln und zu optimieren. So kommt es oft zu einer Kostensenkung in der Produktion von 10 – 20 % bei gleichen Umsätzen nach Durchführung einer Lageroptimierung aufgrund des bereinigten Materialflusses. ■