Werkstattbesuch beim Holzschuhmacher Bernhard Berning. Robuste Arbeitstiere - BM online
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Robuste Arbeitstiere

Werkstattbesuch beim Holzschuhmacher Bernhard Berning
Robuste Arbeitstiere

Einst waren sie das Arbeitsschuhwerk von Bauern und Handwerkern, aber auch der erste Sicherheitsschuh der Stahlarbeiter im Ruhrgebiet. Bernhard Berning aus Legden im westlichen Münsterland ist einer der Letzten, der in seiner Werkstatt die je nach Region Holschken, Klompen oder Klotschen genannten Schuhe aus Holz auf teils handwerkliche, teils maschinelle Art herstellt.

BM-Redakteur Heinz Fink

Feiner Staub überzieht die komplexen Strukturen aus Hebelarmen, Schiebern und Druckzylindern, die sich langsam in Bewegung setzen. Knöchelhoch sammeln sich die Späne um die Maschine, während sich die beiden an den Enden langer Metallschäfte befestigten und im entgegengesetzten Lauf arbeitenden Fräser in kreisenden Bewegungen in das Holz arbeiten. Exakt geführt durch einen am Ende eines langen Schaftes befestigten, kugelförmigen Tasters, der das Modell abgreift, formen sie das Innere der beiden Rohlinge. In kurzer Zeit entstehen so auf der schon betagten Kopierfräsmaschine aus niederländischer Produktion zwei spiegelsymmetrische Objekte: ein Paar Holzschuhe.

Doch so scheinbar mühelos wie es hier erscheint, war die Herstellung von sogenannten Klompen nicht immer. Noch der Großvater von Bernhard Berning stellte Holzschuhe in reiner Handarbeit her, nur mithilfe von Beilen, Dechseln und Löffelbohrern. Heute produziert der Betrieb in vierter Generation unter Einsatz zahlreicher Spezialmaschinen 4000 bis 5000 Paar Holzschuhe pro Jahr.

Vom Neben- zum Vollerwerb

Bernhard Berning ist sprichwörtlich „zwischen Holzspänen“ großgeworden. Schon sein Urgroßvater und Großvater betrieben das traditionsreiche Handwerk der Holzschuhmacherei neben der Landwirtschaft in Legden im westlichen Münsterland. Sein Vater machte dagegen schon eine dreijährige Lehre als Holzschuhmacher im Betrieb seines Onkels, erwarb später den Meistertitel in diesem Handwerk und führte den Betrieb mit einem Gesellen und der Familie bis in die 1990er Jahre. Schon als Kind und Jugendlicher half Bernhard Berning im Betrieb seines Vaters mit. Nach der Schule erlernte er jedoch erstmal den Beruf des Möbeltischlers und arbeitete einige Jahre als Geselle, bevor er schließlich 1992 den Betrieb von seinem Vater übernahm, der ihn noch bis ins hohe Alter von 85 Jahren unterstützte. Heute führt Bernhard Berning den Betrieb allein mit einem Mitarbeiter als Aushilfe und seinem Bruder Konrad in der Instandsetzung.

Vom Rohmaterial zum fertigen Schuh

60 bis 70 m³ Rundholz, zumeist Pappel, aber gelegentlich auch Erle, verarbeitet Bernhard Berning in seinem Betrieb pro Jahr. Das Rohmaterial bezieht er dabei meist aus einem Umkreis von weniger als 50 km um Legden vom örtlichen Forstbetrieb und den naheliegenden Forstverwaltungen – bei maximalen Stammdurchmessern von 60 bis 70 cm, da stärkere Dimensionen in der Weiterverarbeitung kaum mehr zu handhaben sind.

Mithilfe eines schweren Gabelstaplers werden die Stämme auf eine halbautomatisierte Kappanlage gehoben, wo sie mittels einer Kettensäge je nach Schuhgröße auf Länge gesägt und anschließend in die Sägehalle gebracht werden. Auf einem stählernen Drehteller werden die Ronden nach dem Anreißen der Querschnitte auf dem Hirnholz einer mächtigen Bandsäge mit Schiebeschlitten zugeführt und in grobe Kanteln gesägt.

Vorbearbeitung in nassem Zustand

In der Regel richtet Bernhard Berning nicht mehr Material, als er an einem Tag weiterverarbeiten kann, da die Rohlinge sonst reißen könnten und die mechanische Weiterbearbeitung erschwert würde. Gleich neben der Bandsäge steht der sogenannte „Former“, eine mit Förderband beschickte Fräsmaschine, in der die Längskanten der Kanteln gebrochen und die Ober- und Unterseite bereits grob vorgefräst werden. Anschließend erhalten die Rohlinge auf einer Kopierfräse ihre Außenform. Von einem zwischen den Rohlingen angeordneten Musterschuh wird dabei mittels eines Tastrades die Kontur des sich axial drehenden Vorbildes abgenommen und mittels Fräser auf die links und rechts davon rotierenden Rohlinge übertragen, sodass jeweils ein linker und rechter Schuh gleicher Größe entsteht. Auf weiteren Kopierfräsen, zuerst auf dem Bohr- und dann auf dem Putzautomaten, wird dann das Innere der Schuhe ausgearbeitet.

Trockene Weiterverarbeitung

Die Schuhe werden zu Paaren in fahrbaren Gitterboxen gestapelt und in der hauseigenen Trockenkammer etwa einer Woche auf 12 bis 13 % Holzfeuchte getrocknet. Die Außenkonturen werden in einer speziellen Bandschleifmaschine automatisch geschliffen, Spitze und Hacke der Schuhe dagegen frei Hand und nach Augenmaß an einem vertikal laufenden Schleifband geformt. Auch die Innenform wird von Hand auf speziellen Maschinen mit schaftförmigen Schleifigeln sauber geschliffen. Je nach Modell erhalten die Holzschuhe aufgesetzte Lederkappen, die zum besseren Halt und Schutz im Schuh dienen – einige werden geölt, natur oder farbig lackiert, auch geflammt, die meisten aber bleiben roh.

Etwa die Hälfte seiner Produktion – unter anderem auch die holländischen Vollholzschuhe (Klompen) – vertreibt Bernhard Berning über Großhändler und fahrende Händler, den Rest direkt über Märkte und seinen Onlineshop an Holzschuhfans, Hobbygärtner, Camper oder Brauchtums- und Karnevalsvereine vom Rheinland bis in die Schweiz. 100 % „Made in Germany“ und noch dazu individuell, bequem und vor allem klimaneutral!

www.holzschuhe.de

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