Der Weg von 2D zu 3D, von der 4-Achs- zur 5-Achs-CNC bei der Mehlig GmbH. Tradition auf neuen Wegen - BM online
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Tradition auf neuen Wegen

Der Weg von 2D zu 3D, von der 4-Achs- zur 5-Achs-CNC bei der Mehlig GmbH
Tradition auf neuen Wegen

Bei der Tischlerei Mehlig wurden Anfang 2020 die Weichen neu gestellt. Eine junge Geschäftsführung, die Umstellung von Auto CAD auf Topsolid-Wood und die Investition in eine 5-Achs-CNC von Homag sind der Anfang auf einem spannenden Pfad in die Zukunft.

Anna-Katharina Ledwa

In Moorrege im Kreis Pinneberg, in der Metropolregion Hamburg, stehe ich schon um acht Uhr vor dem Firmengelände der Tischlerei Mehlig. Was im Einzugsgebiet einer Millionenstadt wie Hamburg liegt, ist auch gut an den öffentlichen Personenverkehr angebunden. Daher ist es möglich, dass ich so früh da sein kann, obwohl ich aus dem Münsterland anreise.

Vor über drei Jahrzehnten hat Thomas Mehlig die Tischlerei im Nachbarort Heist gegründet. Es gab nur drei Mitarbeiter und die Räume waren entsprechend klein. Am jetzigen Standort ist die Firma mit knapp 1800 m2 Werkstatt- und Büroflächen seit 1996 beheimatet.

Alles im Wandel

Mit Michael Wachs, einem der beiden Geschäftsführer, bin ich heute verabredet um mich durch den Prozess der Umstrukturierung von der Planung bis zur Fertigung führen zu lassen. Das Unternehmen ist mittendrin in der Veränderung. Wo drei Jahrzehnte lang mit 2D konstruiert wurde, hat nun die 3D-Konstruktion Einzug gehalten. Fast zeitgleich mit dem Beginn des Wandels kam auch die neue Geschäftsführung in die Tischlerei Mehlig: Michael Wachs und Tobias Reinhardt. „Anfang 2020 habe ich hier als Geschäftsführer angefangen und im Oktober 2020 kam dann die Einführung von Topsolid-Wood“, so Wachs. Seit knapp einem Jahr ist die Software von Moldtech hier im Unternehmen zu Hause und der Prozess zur Ablösung der anderen Systeme ist in vollem Gange. Spezialisten im Ladenbau, im Besonderen für Restaurants und Cafés, sind die 47 MitarbeiterInnen bei Mehlig. Dabei arbeiten sie in der Hauptsache mit ArchitektInnen zusammen und erfüllen jeden noch so außergewöhnlichen (Material-) Wunsch der Kunden. Mineralwerkstoff, Leder, Edelstahl, Kunststoffe – um einige zu nennen. Es gibt kein Material, dass die Pinneberger nicht verarbeiten – und doch: Echtholzfurnier ist und bleibt sehr gefragt. Somit ist die klassische Furnierpresse die wichtigste Maschine im Unternehmen, verrät mir Michael Wachs. „Nichts ist uns zu kompliziert und wir gehen mutig an die Arbeit mit neuen Werkstoffen und Materialien ran“, beschreibt Michael Wachs die Einstellung des Unternehmens und seiner MitarbeiterInnen. Viele davon sind seit Jahrzehnten dabei und geben ihren Wissensschatz gerne an die folgenden Generationen weiter.

Von 2D zu 3D

So auch Kai Raufeisen, einer der vier Mitarbeiter aus der Konstruktion und AV, der bereits in der neuen Software geschult ist. Er erzählt mir, was für ihn die Vorteile von Topsolid-Wood sind: „Seit 20 Jahren arbeite ich mit AutoCAD. Die Umstellung kostet Kraft, aber ist extrem spannend. Besonders die Schnittstelle zur CNC. Außerdem haben wir in der Möbelkonstruktion vorher wenig mit Standards gearbeitet. Dazu zwingt uns das Programm nun gewissermaßen, was gut ist!“ Topsolid-Wood bringt umfangreiche Bibliotheken von Beschlägen und Bauteilen direkt mit. Im jeweiligen Betrieb erfolgt dann noch eine Feinjustierung: Welche Beschläge werden immer kombiniert und wie weit soll die Rückwand einspringen? Danach können die Konstrukteure direkt loslegen. Nach der Modellierung des Bauteils sind es sogar nur noch Knopfdrücke mit denen die AV erledigt werden kann: Stückliste erstellen, Zuschnitt generieren und CNC-Programme ableiten. Weitere Vorteile sind ganz klar die höhere Zeichnungsqualität und daraus resultierend die gesunkenen Nachfragen aus der Produktion ans Büro zum Verständnis der Konstruktionsdetails. Die Schnittzeichnungen durch ein Möbel müssen natürlich auch nicht mehr extra gezeichnet werden. Einen Schnitt kann Raufeisen an beliebiger Stelle im Möbel platzieren und dieser wird dann automatisch generiert. „Hier können quasi keine Fehler passieren“, lobt der Anwender.

Vom Büro in die Fertigung

Kai Raufeisen nimmt mich zu Fuß mit bis in die Werkstatt auf den digitalen Weg von Topsolid-Wood und Topsolid-Wood CAM. Die zentralen Partner im Maschinenraum sind die Plattenaufteilsäge und die Centateq P-310 von Homag, die seit April 2021 im Unternehmen zu Hause ist. „Wenn wir im Büro ein Bauteil konstruiert haben wird automatisch die Stückliste mit dem Zuschnitt generiert. An der Plattenaufteilsäge kann unser Kollege dann die Bearbeitung abrufen und die Platten nach Vorgabe positionieren.“ Jedes zugeschnittene Teil bekommt noch ein Etikett, wenn es von der Maschine läuft, auf dem die anschließende Kantenbearbeitung abzulesen ist.

Dann stehe ich vor der nagelneuen CNC. Schon alleine das Design ist beeindruckend. „Wir haben uns für ein neues Bearbeitungszentrum entschieden, weil der Vorgänger immer wartungsintensiver wurde“, stellt Holztechniker und Geschäftsführer Wachs als ein Argument heraus. Doch natürlich bringt die neue Maschine noch mehr Vorteile mit sich: die Möglichkeit der Fünf-Achs-Bearbeitung und die zusätzlichen Werkzeugplätze. Noch mehr begeistern kann mich der Maschinenführer Dietmar Marten: „Während gefräst wird, wird automatisch das nächste Werkzeug in Position gebracht, ohne dass die Maschine anhalten muss. Die Bearbeitung der Werkstücke läuft in einem Fluss ab.“ Nice to have: die individuell auf jedes Werkzeug einstellbare Drehzahl. „Die Säge schneidet dadurch jetzt viel sauberer. Bei der alten Maschine war die Drehzahl begrenzt“, erläutert Marten. Ganz oben steht natürlich die Anbindung an Topsolid-Wood. Am Monitor mitverfolgen kann ich die Übergabe der Dateien aus dem Büro ans BAZ noch nicht, doch: „Anfang Oktober wird der Postprozessor installiert. Dann haben wir alle Voraussetzungen für den durchgängigen Workflow aus dem Büro bis hin zur CNC“, freut sich der Geschäftsführer.

Investition macht sich bezahlt

Die höhere Effizienz der neuen Software und CNC wird sich mit der Zeit einstellen. „Dafür sind wir noch zu frisch dabei. Erst einmal müssen sich Routinen entwickeln und die Abläufe festigen“, so Wachs, „wir freuen uns mit der Zeit auf höhere Kapazitäten durch die Umstellung auf die neue Software und somit auch steigende Umsätze.“ Toll, dass die Firma dies dank neuer Prozesslösungen auch bald schon erreichen kann. Ob Schleswig-Holstein, Hamburg, Berlin oder auch Mallorca – die Firma Mehlig wird im Umkreis und darüber hinaus bei ihren Kunden für die herausragende Qualität ihrer Tischlerarbeit geschätzt. „Ich bin hier in Pinneberg aufgewachsen und habe Mehlig immer als strahlenden Leuchtturm unter den Tischlereien gesehen. Deshalb habe ich gerne das Angebot der Stelle als Geschäftsführer angenommen“, verrät Michael Wachs mir noch zum Schluss. Jetzt regnet es – typisch für den Norden. Aber natürlich habe ich die passende Kleidung dabei und so kann ich mich mit vielen Gedanken im Kopf und neuen Eindrücken im Gepäck auf die Rückreise nach Münster machen.

www.mehlig-gmbh.de

www.gruppenwerk.de

www.homag.com

www.moldtech.de


Anna-Katharina Ledwa ist Tischlerin und Projektgestalterin (HWK), arbeitet als Gesellin in der Konstruktion und entwickelt nebenberuflich eigene Produkte.

Das ist mir aufgefallen

Für eine Sache brennen

Wenn nicht nur die Geschäftsführung, sondern auch alle Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen hinter der Umstellung auf neue Maschinen und Software stehen, lässt sich der Prozess viel leichter durchführen. Und: Wenn alle mit einem Strahlen im Gesicht von ihrer Arbeit erzählen, dann haben die Arbeitgeber so ziemlich alles richtig gemacht!

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