Fachschule für Holztechnik Detmold. Freundliche Feler - BM online
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Freundliche Feler

Fachschule für Holztechnik Detmold
Freundliche Feler

„Jeder darf Fehler machen – nur nicht den, ihn zum Schaden des Unternehmens zu vertuschen.“1) So lautet ein wichtiger Grundsatz bei der Durchführung von Projektarbeiten an der Fachschule für Holztechnik in Detmold.

Viele Unternehmen haben erkannt, daß nicht das „Fehlermachen“ das eigentliche Problem darstellt, sondern das „Fehlervertuschen“, stellt Reinhard K. Sprenger, Unternehmensberater und Autor des Bestsellers Mythos Motivation fest. In einem fehlerverleugnenden Umfeld würden Fehler vertuscht und deshalb auch nicht korrigiert. „Noch schlimmer: es müssen Lügen und immer neue Lügen aufgetischt werden bis schließlich für Lügen und Nebelwerfen so viel Zeit und Energie aufgewandt wird, daß für andere Dinge keine Zeit mehr bleibt.“ ²)

Die Fachschule Holztechnik Detmold hat sich im Rahmen der unterrichtsbegleitenden Projektorganisation zum Ziel gesetzt, ein fehlerfreundliches Klima zu schaffen, das Schülern wie Dozenten erlaubt, Fehler in erster Linie als ein Informationsgeschenk, als eine Lernchance zu sehen.
So werden die Projektteams ermutigt, während der Fertigung des Prototyps erkannte Planungsfehler zu dokumentieren und in der abschließenden Projektpräsentation, Verbesserungsvorschläge vorzustellen.
Projekt Minibar
Die Gruppe Bastian Elberg, Jan Krick und Dirk Stichnothe hatte sich dieser Herausforderung gestellt und dabei frühzeitig erkannt, daß eine perfekte, alle Fehler vermeidende Planung des Projektes Minibar nicht zu realisieren war. „Irgendwann mußten wir anfangen, unser Projekt zu realisieren. Wenn es gut geplant war, ergeben sich freundliche Feler“, war ihre Devise. Um der kippgefährdeten Geometrie des Korpus mehr Standsicherheit zu geben, wurde geplant, den Sockel in Form einer Betonplatte auszubilden oder den Sockelhohlraum mit überall verfügbarem Sand durch den Kunden selbst beschweren zu lassen. Mit dem Bau eines Funktionsmodells im Maßstab 1:1 und der Berechnung des Kippmomentes kam die Gruppe zu dem Ergebnis, daß eine 38 mm MDF Rückwand die Kippgefahr mit der geringsten Materialintensität am effektivsten verringern kann. Der Zugriff zu den Flaschen der Minibar wurde zunächst mit einer Klappe geplant. Es stellte sich jedoch heraus, daß die Kippgefahr des säulenförmigen Korpusses dadurch größer wird und zudem die Flaschen gegen Verrutschen gesichert werden müssen. Gefertigt wurde das Möbel deshalb mit einem Auszug.
Nach Fertigstellung des Prototyps „nothirst“ (kein Durst) stellte die Gruppe fest, nicht an die Möglichkeit gedacht zu haben, im oberen Fach durch Anbringen eines Spiegels mehr Tiefenwirkung erzielen zu können. Des weiteren machte das Team in der abschließenden Präsentation deutlich, daß die bei dem Prototyp verwendete Sockelbeschichtung aus einem HPL-Alu-Verbundmaterial eine hohe Stoß- und Kratzempfindlichkeit aufweist. Für die Serienfertigung empfiehlt das Team daher ein bedrucktes HPL-Aludekor.
Viele Feler konnten noch während der Produktionsphase beseitigt werden. Da die Fachschule in Detmold über ein modernes Computernetzwerk verfügt, konnte das Ändern der Fertigungsunterlagen (Zeichnungen, CNC-Programme, Stücklisten, Erzeugnisgliederung, Arbeitspläne, Dokumentation usw.) kurzfristig durchgeführt werden und war anschließend sofort für alle Beteiligten in aktuellster Version auf allen Rechnern der Schule verfügbar. – Das schafft die notwendige Transparenz.
In ihrer abschließenden, kritischen Reflexion kam das Team Elberg, Krick und Stichnothe zu dem Schluß, daß „freundliche Feler“ nicht schlimm sind, wenn sie erkannt werden und transparent für alle zugänglich gemacht werden. Nach der Devise: „Wir irren uns voran.“
Ergebnis
Die Projektarbeit ergab ein zeitgemäßes Möbel mit zahlreichen Funktionsdetails.
Der säulenartige, schlichte Korpus ist in Ahorn furniert. Er wird durch das mittlere Schubkastenelement horizontal gegliedert. Elegante Aluminium-Griffleisten unterstützen diese Frontgliederung. Der quadratische, ruhende Teil oben nimmt diverse Gläser auf. Der Zugang zu dem hinteren Regalelement wird durch einen an der Tür montierten Mitnehmerbeschlag wesentlich erleichtert. n
Das Projekt wurde von den SchülerInnen und Lehrern unterrichtsbegleitend realisiert
Projektorganisation: Hans Stratmann, Johannes Stolle
Entwurf und Konstruktion: Michael Eckert, Werner Meier
Produktionsplanung und -steuerung: Johannes Stolle
CAD und Möbelprüfung: Werner Stelzle
CNC + Fertigungstechnik: Wolfgang Lohmann, Werner Meier
Oberflächentechnik: Walter Posselt
Werkstatt: Evelin Winter, Werner Meier, Friedrich Tewesmeier
Kommunikation: Klaus Keßler, Bernd Krumme
E-Mail: info ffb.lippe.de
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