Praxistipps aus erster Hand

Ob im Bereich der noblen und hochwertigen Inneneinrichtung oder auch beim Ausbau von Luxusyachten und Kreuzfahrtschiffen – die eleganten, auf Hochglanz polierten Oberflächen sind aus dem anspruchsvollen Möbel- und Innenausbau längst nicht mehr wegzudenken.

Zahlreiche Fachpublikationen haben sich bereits mit der Herstellung von polierten Hochglanzoberflächen auseinandergesetzt. Doch trug die vielfältige Beschreibung des mit der Lackierung verbundenen Aufwandes teilweise eher dazu bei, dass der Handwerker verunsichert ist und Hochglanzlackierungen entweder ablehnt, oder an spezialisierte Betriebe abgibt. Dies führt natürlich dazu, dass so mancher Handwerker auf solche – oft lukrative – Aufträge verzichtet oder auf die Fertigung solcher Hochglanzoberflächen ausweicht, die nicht poliert werden. Doch führen gespritzte Hochglanzoberflächen, auch wenn sie relativ staubfrei lackiert werden, in vielen Fällen zu Beanstandungen, da sie meist nicht dem kritischen Blick des anspruchsvollen Kunden standhalten. Ein Grund hierfür ist, dass nur lackierte (also nicht polierte) Hochglanzoberflächen sehr oft unter bestimmten Lichtverhältnissen ein unruhiges Erscheinungsbild haben. Um solche nicht zufriedenstellenden Ergebnisse aus der Produktpalette des Handwerkes streichen und eine perfekte Hochglanzoberfläche herstellen zu können, kann auf einen Polier- bzw. Schwabbelvorgang nicht verzichtet werden. Besonders für viele mittelständische Betriebe, in denen eine völlig staubfreie Lackierung nicht möglich ist, kommt die nur gespritzte Version der Hochglanzoberflächenherstellung also nicht infrage.

Die Möglichkeit des Polierens bzw. Schwabbelns einer Lackoberfläche öffnet dem Handwerker folglich die Tür zur Teilnahme an lukrativen Hochglanzaufträgen.

Die Erwartungen an eine hochglanzpolierte Oberfläche können im Schiffs- und Ladenbau sowie bei anspruchsvollen Privatkunden sehr unterschiedlich sein. Um hier Ärger und Missverständnissen vorzubeugen, sollte bereits vor Ausführung eines Auftrages genau geprüft werden, welche Art bzw. Qualität der Kunde von der Oberfläche erwartet. Hier bietet die Anfertigung von objektbezogenen Ausfallmustern und eine vorherige Einigung über den zeitlichen Rahmen, in dem das Projekt verwirklicht werden soll, eine Garantie für eine reibungslose Abwicklung des anstehenden Auftrags.

Um eine qualitativ hochwertige Hochglanzoberfläche zu erhalten, die sich durch dreidimensionale Formstabilität auszeichnet, sind besonders die Auswahl des Trägermaterials und der Lacksysteme von großer Bedeutung.

Vor Ausführung eines Auftrags sollte jedoch nicht nur eine enge Zusammenarbeit zwischen Endkunde und Verarbeiter stattfinden, sondern auch ein reger Informationsaustausch zwischen dem Verarbeiter und seinem Lacklieferanten. Mithilfe des Lacklieferanten kann in der Regel eine präzisere Auswahl des individuell optimalen Beschichtungsmaterials getroffen werden, denn der Verarbeiter kann auf die jahrelange Erfahrung des Lackherstellers zurückgreifen und dessen Know-how.

Hinsichtlich des Trägermaterials ist die Holzart bzw. dessen Beschaffenheit für die spätere Qualität des Werkstücks entscheidend. So eignen sich beispielsweise feinporige Hölzer wie Ahorn besser für eine formstabile Oberfläche als grob- oder mittelporige Hölzer wie z. B. Mahagoni.

Natürlich sollten auch der Bestimmungsort und die künftige mechanische Beanspruchung des Trägermaterials in die Materialauswahl mit einbezogen werden. Auch wenn beispielsweise eine Nussbaumoberfläche bei einem Schreibtisch sehr edel erscheint, so werden sich nach einer gewissen Zeit bei erheblicher Beanspruchung des Werkstücks Gebrauchsspuren einstellen, die den Anblick der Oberfläche beeinträchtigen. Hier kann ein aufklärendes Gespräch mit dem Auftraggeber für Klarheit sorgen.

Entscheidet man sich bei pigmentierten Lacksystemen für eine MDF-Platte, so erzielt man in der Regel bei folierten MDF-Platten mit einer Melaminbeschichtung von rund 120 g/m² bessere Ergebnisse, als bei MDF-Platten mit einer Grundierfolie ca. 80 g/m² oder gar auf rohen Platten.

Darüber hinaus sollte bei der Suche nach dem geeigneten Trägermaterial auch die Holzfeuchte berücksichtigt werden. Bei einer zu hohen bzw. zu niedrigen Holzfeuchte, je nach Standort und dessen klimatischen Gegebenheiten, kann es in Kombination mit Temperaturschwankungen zu einem Schwinden bzw. einem Quellen des Trägermaterials und deshalb zu einer nicht vollkommen planen Oberfläche kommen.

Auch die sorgfältige Auswahl der Leime darf keinesfalls unberücksichtigt bleiben. Eine zu satt aufgetragene Leimschicht, besonders bei einem sich sehr stark thermoplastisch verhaltenden Leim, kann auch noch Wochen nach der Herstellung eines Werkstücks zu einer unruhigen Oberfläche oder zu einem sich Abzeichnen der Leimfugen führen. Begünstigt wird dies, wenn das Werkstück danach extremen Temperaturschwankungen bzw. klimatischen Veränderungen ausgesetzt ist, wie es beispielsweise beim Verschiffen in Containern der Fall ist.

Ein weiterer wichtiger Faktor bei der Herstellung einer Hochglanzoberfläche ist die Auswahl des richtigen Lacksystems. Dabei kann, wie bereits erwähnt, der Lacklieferant dem Verarbeiter mit wertvollen Informationen und Tipps zur Seite stehen. Nach detaillierten Angaben seitens des Verarbeiters kann dann gemeinsam eine präzise Auswahl des benötigten Materials vorgenommen werden.

Die Marke Jordan Lacke beispielsweise bietet hierbei mit ihrer High-Solid-Reihe schnelle und unkomplizierte 2K-PUR Lacksysteme für die Herstellung von polierten oder geschwabbelten Hochglanzoberflächen an. Diese Beschichtungssysteme mit einem Festkörperanteil von bis zu ca. 50 Prozent erfüllen die hohen technischen Anforderungen, die an solche Lacksysteme gestellt werden, und zeichnen sich zusätzlich durch ihre Effizienz und Einfachheit aus. Schnelle Reaktionszeiten, verbunden mit hohem Vernetzungsgrad, verkürzen die Produktionsabläufe und Durchlaufzeiten. Lange Wartezeiten, bis der Finish-Lack geschliffen und geschwabbelt werden kann, gehören bei solch modernen Systemen der Vergangenheit an. Hier genügt bereits eine Trocknung über Nacht. Durch den geringen Verbrauch können zudem die Produktionskosten deutlich gesenkt werden.

In der Regel wird dem Verarbeiter eine maßgeschneiderte Aufbauempfehlung zur Verfügung gestellt, in der die Abfolge der einzelnen Verarbeitungsschritte genau definiert ist.

Die darin beschriebenen Verarbeitungsparameter wie Holzschliff, Viskositäten, Art der Applikation, Auftragsmenge, Trocknung, Lackschliff, Polieren bzw. Schwabbeln etc. sichern einen störungsfreien Arbeitsablauf und sind Voraussetzung für ein optimales Arbeitsergebnis.

Den letzten Schliff erhalten die lackierten Oberflächen durch den Schleif- und Poliervorgang. Hier entscheidet die sorgfältige Vorarbeit bezüglich der Materialauswahl und Lackierung über den noch zu erbringenden Aufwand und die Güte des Ergebnisses.

Je nach Sauberkeit und „Ruhe“ der lackierten Oberfläche ist eine entsprechende Körnung des Schleifpapiers für den Planschliff auszuwählen. Je unruhiger die Lackierung, desto gröberes Schleifpapier (Korn 600 – 800) wird zunächst eingesetzt. Eine sehr sauber gearbeitete Oberfläche hingegen kommt bereits zu Beginn des Schleifvorgangs mit einer Körnung von 1000 aus.

Generell ist bei großflächigen und planen, nicht profilierten Werkstücken ein maschineller Schleifvorgang mit Flächenschleifautomaten zu empfehlen. Hiermit wird eine vollkommen plane Oberfläche gewährleistet.

Wird ein Planschliff mit Exzenterschleifer (3 mm Hub) gewählt, kann statt eines Schleifpapiers auch ein Schleifgitter verwendet werden. Solche Schleifgitter zeichnen sich durch sehr gute Ergebnisse und eine sehr lange Standzeit gegenüber herkömmlichen Schleifpapieren aus.

Auch die Empfehlung, bis zu welcher Körnung nass oder trocken geschliffen werden muss, bevor mit dem Polieren begonnen wird, ist umstritten. Vergleicht man die Aussagen der Lackhersteller, dann stellt man fest, dass hier unterschiedliche Angaben gemacht werden. Zum einen Teil ist es werkstück- bzw. lacktechnisch bedingt, zum anderen jedoch aufgrund der beim Handwerker vor Ort vorzufindenden Voraussetzungen gegeben. Verfügt ein Handwerker über eine maschinelle Ausstattung, die rationelle Arbeitsabläufe ermöglicht, (beispielsweise geeignete Lackschleifautomaten oder einen Schwabbelautomaten), genügt hier in der Regel ein „Endlackschliff“ der Körnung 1200.

Verfügt hingegen ein Handwerker nicht über derart optimale Voraussetzungen, dann muss der „Endschliff“ mindestens bis zu einer Körnung 1500 – 2000 durchgeführt werden. Der Einsatz feinerer Körnungen würde zwar den Zeitaufwand für den Schwabbelvorgang erheblich reduzieren, birgt jedoch die Gefahr, dass durch einen nicht selten vorkommenden Kornausriss der eingesetzten Schleifpapiere oder das nicht genügende Ausschleifen einer der zuvor eingesetzten gröberen Körnungen die Polierarbeit um mehrere Arbeitsschritte zurückgesetzt würde.

Hier ist es vorteilhafter, mit entsprechend abgestuften Schleifpasten zu arbeiten. Wird eine Lackierung nass „endgeschliffen“, dann wird sie, auch bei gleicher eingesetzter Körnung, gegenüber dem Trockenschliff zu einer besseren Oberfläche führen. Sind jedoch die Werkstücke mit nicht lackierten Fräsungen, Bohrungen etc. versehen, dann sollte generell der Trockenschliff durchgeführt werden, um das Eindringen von Wasser in das Trägermaterial zu verhindern,.

Sind nun die von den Lackherstellern empfohlenen, ordnungsgemäß durchgeführten Schleifarbeiten beendet, kann mit dem Polieren begonnen werden. Hierfür eignen sich besonders gut elektronisch drehzahlregelbare Handpoliermaschinen. Diese ermöglichen es durchaus, beispielsweise eine Küchenvorderfront oder eine exklusive Arbeitszimmereinrichtung auszupolieren. Elektronisch regelbare Handpoliermaschinen verhindern zudem, dass mit einer nicht an die Oberfläche angepassten Drehzahl der Polierscheibe gearbeitet werden muss.

Eine der Oberfläche nicht angepasste und womöglich zu hohe Drehzahl der Polierscheibe führt in der Regel zu einer übermäßigen Wärmeentwicklung der Lackschichten und somit zwangsläufig zu einer Unruhe in der fertig polierten Endoberfläche. Bei größeren Objekten sollte an eine Anschaffung von Schwabbelbändern, die für Langbandschleifmaschinen geeignet sind, nachgedacht werden.

Ob nun beim Einsatz von Handpoliermaschinen, Filz oder Molton-Scheiben oder ob Schleif- und Polierpasten auf wässriger oder Petroleumbasis Verwendung finden – , bei entsprechender Sorgfalt und einer gesunden Portion Selbstvertrauen erfüllen wohl alle Materialien die in der Regel an sie gestellten Erwartungen.

Sehr hilfreich in diesem Zusammenhang ist der Besuch einer Schulung, bei der erfahrene Experten mit Rat und Tat den ambitionierten Anwender unterstützen. Die Marke Jordan Lacke bietet zum Thema Hochglanzoberfläche an ihrem Standort in Würzburg mehrmals im Jahr praxisorientierte Kundenschulungen mit dem Schwerpunkt „Hochglanzoberfläche leicht gemacht“ an. ■

JP Coatings GmbH

Marke Jordan Lacke

97076 Würzburg