Werkstattbesuch beim Mollenhauer Jens Hertel. Der Letzte seines Standes - BM online

Werkstattbesuch beim Mollenhauer Jens Hertel

Der Letzte seines Standes

Über Jahrhunderte dienten sie Bäckern zum Kneten des Teiges, Metzgern zum Wursten und Maurern zum Transport des Mörtels. Die Rede ist von Mulden, vielerorts auch Molden, Mullen oder Mollen genannte Holzwannen. Tischlermeister Jens Hertel aus dem thüringischen Remda, einer der letzten Mollenhauer Deutschlands, stellt diese nützlichen Arbeitsgeräte noch heute her.

BM-Redakteur Heinz Fink

Holz, Holz, Holz – überall Holz! Sauber aufgestapeltes Schnittholz in allen Stärken, kräftige Balken aber auch ganze Baumstämme. Bei näherer Betrachtung entpuppen sich diese als Eiche, Robinie und vor allem Pappel. Doch ein klassisches Sägewerk scheint das aus vielen Einzelgebäuden bestehende Betriebsgelände nicht zu sein. Aber was dann? Da! Aus der Entfernung ist das markante Geräusch eines Zweitaktmotors zu hören, ein stotterndes Knattern im Leerlauf, das sich beim Gasgeben zu einem hochfrequenten Geheule entwickelt. Und tatsächlich, auf dem Holzplatz hinter dem Werkstattbau bedient eine, in die Schutzmontur eines Waldarbeiters gekleidete Gestalt ein Werkzeug, das auf den ersten Blick aussieht wie eine Kettensäge. Knietief in groben Spänen stehend, bearbeitet sie mit einem Motorwerkzeug, das einen kräftigen Fräskopf am Ende des Schwertes trägt, einen halbierten Pappelstamm und höhlt diesen Zug um Zug aus. Es ist Tischlermeister Jens Hertel aus Remda in Thüringen, einer der letzten Mollenhauer Deutschlands.

Archaisches Handwerksgerät

Über Jahrhunderte wurden hölzerne Gefäße von sogenannten Mollen- oder Muldenhauern hergestellt. Mit dem Dexel, einem halbrund geformten, axtähnlichen Werkzeug, wurden die Mollen oder Mulden aus dem vollen Material halbierter Baumstämme grob herausgearbeitet und anschließend mit dem Ziehmesser glatt verputzt, sodass ein wannenartiges Gefäß entstand. Diese Holzgefäße wurden zu vielen Zwecken verwendet. Bäcker bereiteten darin ihren Teig zu, Metzger Fleisch- und Wurstwaren und Bauhandwerker transportierten darin Material und mischten Putz und Mörtel. Noch bis in die 30er-Jahre des letzten Jahrhunderts stellten Handwerker, wie Zimmerleute, Müller, Dachdecker oder aber auch Küfer, zumeist im Nebenerwerb, Mollen und Mulden her. Durch Gefäße aus Metall und Kunststoff, aber auch durch strenge lebensmitteltechnische Vorschriften, verloren diese jedoch zunehmend an Bedeutung.

Beruflicher Neustart

Nun ist Jens Hertel das Mollenhauer-Handwerk nicht in die Wiege gelegt worden, obwohl er seit früher Kindheit von diesem Haushaltsgerät umgeben war, denn seine Mutter benutzt seit 60 Jahren eine kleine handliche Molle beim Backen. Und auch sein Vater, ein Müllermeister, berichtete, dass noch in seiner Lehrzeit während der Wintermonate die Gesellen neben der Instandhaltung der Mühle verschiedene Holzgeräte wie Scheffel und Mollen für den Mühlenbetrieb herstellten. Jens Hertel jedoch erlernte Ende der 70er-Jahre, was damals selten war, in einem selbstständig geführten Betrieb den Beruf des Möbeltischlers. Nach seiner Gesellenzeit legte er bereits mit 22 Jahren die Meisterprüfung ab und machte sich sogleich selbstständig. Zuerst als Einzelunternehmer unterwegs, vergrößerte sich sein Betrieb stetig und und fertigte ab Mitte der 90er-Jahre mit gut 22 Mitarbeitern Ladeneinbauten sowie Objekt- und Krankenhauseinrichtungen.

Wirtschaftliche Schwierigkeiten und Zahlungsausfälle zwangen Jens Hertel um die Jahrtausendwende zur Aufgabe seines Betriebes. In einer Phase der Neuorientierung fand er 2002 zum Mollenhauer-Handwerk und fertigt heute unter der Marke backmolle.de etwa 80 bis 100 Mollen verschiedenster Form und Größe im Jahr.

Vom Baum zur Molle

Doch das Mollenhauer-Handwerk beginnt nicht erst mit der Bearbeitung der Rohlinge. Jens Hertel sucht sich die mächtigen Pappeln noch in stehendem Zustand aus. Geschlagen werden sie ausschließlich von Dezember bis Februar kurz vor Neumond, denn dann enthalten sie am wenigsten Wasser. Das Holz neigt weniger zur Verbläuung, wird seltener von Pilzen befallen und lässt sich besser bearbeiten, davon ist Jens Hertel überzeugt.

In seiner Werkstatt angelangt werden die Stämme auf die Länge der gewünschten Mollengröße abgelängt und die Abschnitte auf einem mobilen Sägewerk angesäumt und horizontal halbiert – dabei wird auch der Kern herausgeschnitten. Mit der Kettensäge werden nun die grobe äußere Form herausgearbeitet und die vier Griffe kantig angeschnitten. Mithilfe zweier, mit speziellen Fräsern bestückten Motorwerkzeuge höhlt Jens Hertel nun das Innere der Molle bis auf eine Wandstärke von 2 bis 3 cm aus. Anschließend werden die so vorgearbeiteten Formen je nach Größe vier bis sechs Wochen hochkant zum Trocknen aufgestellt. Dies geschieht in der Werkstatt, da direkte Sonneneinstrahlung oder Zugluft die Rohlinge reißen und damit unbrauchbar werden lassen würde.

Nach dieser Trockenzeit werden die Griffe mittels spezieller Zapfenfräser gerundet und die Mollen anschließend in einem mehrstufigen Arbeitsgang innen und außen glatt geschliffen und von allen Arbeitsspuren befreit. Abschließend werden sie noch mal fein geschliffen und mit kaltgepresstem Leinöl lebensmittelecht versiegelt.

Seine Backmollen vertreibt Jens Hertel vorwiegend über seine Webseite in alle Welt. Die Kunden kommen dabei überwiegend aus Deutschland und dem europäischen Ausland, aber auch aus den USA – selbst eine Anfrage aus Neuseeland hatte er schon.

www.backmolle.de

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